Z120、自由的基因--汉南--徐爽译( 三 ) _为什么我的卡西欧Z120开机出现怪状?

刀具在工件坐标系中(X80,Z120)位置，若以此点建立工件坐标系，正确的编一、G功能代码1、与坐标系有关的G代码在增量测量的系统中，机床坐标系用开机后手动返回参考点来设定，参考点的坐标值预先由参数设定。（1）选择机床坐标系指令（G53）功能：通过重新设置参考点坐标值的方法，在已设定的机床坐标系基础上改变机床坐标系。作用：使刀具快速返回到所设定的参考点。如图。格式：（G90）G53XαYβ；注意：为非模态指令，执行指令时应取消刀补，且须手动返回参考点或G28后才使用。（2）工件坐标系设定指令G92功能：通过确定对刀点距工件坐标系原点的距离，即刀具在工件坐标系的坐标值而设定了工件坐标系。作用：程序从对刀点开始，以后的绝对指令值均是此工件坐标系中的坐标值。该指令不产生运动，只是设定工件坐标系。格式：NXXG92XZ；或NXXG92XY；（3）选择工件坐标系指令（G54～G59）这六个坐标系是在机床坐标系设定后，通过CRT/MDI控制面板用参数设定每个工件坐标系原点相对于机床坐标系原点的偏移量，而预先在机床坐标系中建立起的工件坐标系。编程时，可任选一个。格式：G90G55G00XY；可用改变外部工件原点偏移量（EXOFS）和工件原点偏移量（ZOFS1～ZOFS6）来改变已设定好的工件坐标系G54～G59 。用G10指令改变偏移量G10指令可分别改变每个工件坐标系偏移量。格式：G10L2PpIP；其中：L2——表示G10用于改变工件坐标系。PP——p=0时，指定外部工件原点偏移量。P=1～6时，指定1～6工件坐标系。IP——用G90指定时，表示各轴的工件原点偏移量,用G91指定时，表示该值附加到原已设定的工件原点的偏移量上，形成新的工件原点偏移量。G92指令改变偏移量格式：G92IP；功能：使用G54～G59选择的工件坐标系原点移到新建工件坐标系原点。即原工件坐标系（G54～G59）的原点进行了偏移，从而放弃了旧的工件坐标系建立了新的工件坐标系。用G92产生的坐标原点偏移量加到原来所有的工件坐标系上，它们的原点均移动相同的量。（图2.7）附加工件坐标系选择指令G54.1功能：可选择除G54～G59外的附加工件坐标系48个。格式：G54.1Pn；其中；Pn——附加工件坐标系的代码，n=1～48 。附加工件坐标系工件原点偏移量的设置指令格式为：G10L20PnIP；其中：Pn——设置工件坐标系原点偏移量的代码，n=1～48 。IP——轴地址和工件坐标系原点偏移量的坐标值。5）设定局部坐标系指令（G52）功能：在工件坐标系中设定子工件坐标系，即局部坐标系。图2.9格式：G52IP；设定局部坐标系G52IP0；取消局部坐标系其中：IP——局部坐标系原点偏移量，可用其坐标值表示。用“G52IP；”可设定了全部工件坐标系（G54～G59）中的局部坐标系，每个局部坐标系的原点均是由工件坐标系中的IP值设置的，设定了局部坐标系后，在G90下，程序指定的坐标值是局部坐标系中的绝对值。（6）坐标平面设定指令G17、G18、G19功能：用G17，G18，G19指令分别设定XY平面，ZX平面，YZ平面。图2.10 。作用：用于选择插补平面、刀补平面、钻削指令等。格式：G17XPYP；XP为第一轴G18ZPXP；ZP为第一轴G19YPZP；YP为第一轴注意:1)在G17、G18或G19程序段中，基本的三个坐标轴地址可省。2)运动指令坐标与平面选择无关.2坐标值尺寸G代码（1）绝对值和增量值编程指令（G90、G91）图2.11格式：G90IP；绝对指令G91IP；增量指令2）极坐标尺寸指令（G15、G16）功能：用极坐标表示刀具运动所到达点的坐标值。极坐标平面用G17、G18、G19选择，其第一轴指令半径，第二轴指令角度。角度的方向以所选平面的第一轴的正方向为基准，逆时针旋转为正，顺时针旋转为负。G16为极坐标指令，G15为取消极坐标指令。格式：G□□G○○G16；建立极坐标指令方式GXXIP；极坐标指令……；G15；取消极坐标指令其中：G□□---选择极坐标平面；G○○——G90或G91；GXX--指令代码。IP指定所选极坐标平面的轴地址，第一轴指令半径，第二轴指令角度。用G90时，工件坐标系的原点是极坐标系的原点，并以此度量半径；用G91时，现在的位置作为极坐标的原点，并以此度量半径。在这两种情况下，极坐标角度编程可以用绝对值指令或增量值指令。4）刀尖R补偿指令（G40、G41、G42）数控车编程时，常将刀尖作为一点来考虑，但实际上刀尖是有圆角的，因此以车刀刀尖点编出的程序在端面、外圆、内孔等与轴线平行的表面加工时不产生误差，但在进行圆弧、圆锥面及倒角切削时，就会产生少切或过切等加工误差。如图2.50 。为此须用刀尖R补偿指令，可自动地控制刀尖运动。2)螺纹切削循环指令(G78或G92)直螺纹切削循环见图2.69 。格式：G78X(U)—Z(W)—F—；其中：F为与导程(螺距)有关的速度，如主轴一转的进给量。锥螺纹切削循环见图2.70 。该指令循环动作与锥形切削循环指令相似，所不同的是在螺纹加工终点前刀具沿45度方向走刀。图中的r为精加工量。格式：G78X(U)—Z(W)—I—F—；其中：I为纵向锥面大小端的差值，图中方向为正。如果I值为负，则进行倒锥螺纹切削。3)端面切削循环指令(G79或G94)直端面切削循环见图2.71 。该指令为：刀具纵向进刀(Z方向)，横向车削(X方向) 。格式：G79X(U)—Z(W)—F—；其中：X、Z为端面切削的终点坐标值，U、W为端面切削终点位置的增量值；F为切削速度。锥端面切削循环见图2.72 。格式：G79X(U)—Z(W)—K—F—；其中：K—为横向锥面大小端的差值，图中方向为正。如果K值为负，则进行反锥形切削。4）车削复合固定循环指令（G70-G76）1）外径粗车循环（G71）循环动作见图2.73所示。该指令用于切除棒料毛坯的大部分加工余量。格式：G71U(Δd)R(e)；G71P(ns)Q(nf)U(Δu)W(Δw)F(f)S(s)T(t)；N(ns)…；在顺序号N(ns)和N(nf)的程序段之间，指定由A—A’—B的粗加工路线(包括多次进刀循环和形状程序等) 。N（nf）…；其中：Δd一每次半径方向(即AA’方向)的吃刀量,半径值。退刀量e也可由参数指定。ns—指定由A点到B点精加工路线(形状程序，符合X、Z方向共同的单调增大或缩小的变化)的第一个程序段序号。nf—指定由A点到B点精加工路线的最后一个程序段序号。Δu—X轴方向的精车余量(直径／半径指定) 。Δw—Z轴方向的精车余量。f，s，f—F，S，T代码。如前面程序段已指定，这里可省略。例：已知粗车切深为2mm，退刀量为1mm，精车余量在X方向为0.6mm(直径值)，Z轴方向为0.3mm，要求编制如图2.74所示零件外圆的粗、精车加工程序。加工程序如下：O005；N010G92X250.0Y160.0；N020T0100；N030G96S55M04；恒线速度控制。N040G00