每次配漆量应考虑该漆的适用期、施工能力、工作时间和需用量等因素 ， 严格按照相关产品说明书所规定的程序进行 ， 在使用前半小时根据拟涂刷面积调漆 ， 随用随配 。
配好的油漆在适用期内用完 ， 超出适用期 ， 不宜再使用 。
否则将 。

9、影响油漆的使用性能 。
配漆前首先目测涂料的质量 ， 涂料质地均匀 ， 无结块、无分层 ， 并搅拌均匀待用 。
按照规定的比例（漆料：固化剂 =100：15） ， 充分搅拌均匀 ， 熟化20-30min ， 根据施工情况使用专用稀释剂调整施工粘度进行喷涂 。
底漆干燥后 ， 检查涂层厚度 ， 干膜厚度不够需要补涂以达到设计要求的厚度 。
三、喷漆过程的控制与复合涂层质量检验1 、可涂性：所有要涂装的表面在喷砂和喷涂开始前必须检查是否可行 。
开始喷涂前要修补所有缺陷 。
2、环境条件：在喷砂、喷涂、干燥、固化整个过程中至少每8小时要检查记录一次钢材的表面温度、环境温度、湿度和露点 。
测量可用任何合适的湿度计和相关的对照表 ， 或是已批准的仪表 。
3、湿膜厚 。

10、度：在每层油漆施工时 ， 需测量湿膜厚度 ， 以确保干膜厚度（DFT）符合要求 。
4、干膜厚度：为了确认干膜符合设计的要求 ， 需对足够的点进行测试 。
每一点的干膜厚度值为 3个相邻测点的测量读数平均值 ， 此值应不小于规定的厚度范围 。
干膜厚度采用 2个 90%控制：即 90%以上检测点干膜厚度不小于规定膜厚 ， 90% 。
其余检测点的干膜厚度不小于规定膜厚的5、涂层完好性：在涂层表干后未固化前 ， 应检查涂层是否有气泡、漏喷、流挂、针孔、桔皮和粘有杂物等 。
若发现上述现象 ， 涂层是不被接受的 。
6 、清洁度检查：每遍漆喷涂和固化前 ， 需做清洁度检查 ， 保证喷漆罐里及被涂物表面没有杂物 ， 所有的纸带、塑料布、填料、保护材料等都应在最后 。

11、固化前移走 。
7 、涂层外观：外观应平整、不允许有起泡、流挂、针孔、桔皮、剥落、裂纹等现象 。
8、涂层附着力检验：按照国家标准 GB1720漆膜附着力测定法 ， 检测复合涂层的附着力应达到 1级 。
（划线间距为 3mm）9、防腐涂层漏点检查应符合 GB50393-2008的规定：用电火花检漏仪进行的漏点检查 ， 探头可采用金属丝刷、导电橡胶等形式 。
检漏仪探头应接触防腐层表面 ， 以不打火花为合格 。
发现漏点时应做出记号 ， 以便修补或复涂 。
普通级内防腐层的漏点平均每平方米不超过2个、加强级和特加强级内防腐层的漏点平均每平方米不超过1个时 ， 可进行修补 ， 否则应进行全面复涂 。
10、认真填写涂装检查记录 。
在整个涂装过程中 ， 任 。

12、何一个环节的疏忽都有可能对涂层的整体质量带来严重的影响 ， 因此必须严格的执行涂装工艺文件 ， 确保涂层质量及防腐寿命 。
我方在现场施工技术服务中根据质量控制和测试的规范要求 ， 提供以下检验的效验设备和仪器：金属表面温度计、湿度计、湿膜测厚仪、检漏仪和干膜测厚仪等 。
四、安全、卫生和环保方案措施1.防腐涂料装卸及运输过程中严禁剧烈碰撞 ， 应防止雨淋 ， 程中不得与酸、碱等腐蚀性物品及柴草、纸张等易燃品混装 ， 并应符合运输部门有关规定 。
2.涂料应存放于温度较低、通风和干燥的室内仓库 ， 远离热源 ， 避免日光直接照射并隔绝火种 ， 避免在室外存放 。
日光曝晒和包装件损坏 ， 运输过3.存放涂料、固化剂和稀释剂的配料间内 ， 严禁吸烟或使用 。

13、明火 。
操作人员应尽量避免在内停留过久 。
4.进行涂装前必须检查所需的照明、通风、脚手架等设备是否完备可靠 。
所有涂装部位的焊接是否己经结束 ， 尽量使焊接作业不损坏己涂装好的漆膜 。
5.防腐施工现场必须有完善、有效的消防措施 。
6.防腐施工人员应配备防护工作服、防护（防毒）面具、防护眼镜、防护鞋及防护手套等 。
施工现场还应备有防护药品 。
如涂料溅到皮肤上 ， 应用肥皂和清水洗净 ， 最好不要用溶剂 ， 如涂料溅到眼睛内 ， 应立即用清水冲洗10分钟以上 。
7.进入容器内的操作人员至少应有2人 ， 进口处应设置标志 ， 并应有专人负责安全监护 。
8.施工场所应有良好的通风条件 ， 电线必须按防爆等级安装 ， 电动机和起动器等配电设备应是防爆式的 ，。

来源：(未知)

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标题：完整版|环氧通用底漆施工指导书【完整版】( 二 )