另外由于使用了水口板 （即我们所说的定模板和中间板之间再加的一块板）， 分流道必须做成梯形截面 ，便于分流道和主流道凝料脱模 。
实际加工时实 ， 常用两种截面尺寸的梯形流道 ， 一种大型号 ， 一各小型号 。
如下图所示：2. 主分流道长度分流道要尽可能短 ，且少弯折 ， 便于注射成型过程中最经济地使用原料和注射机的能耗 ，减少压力损失和热量损失 。
将分流道设计成直的 ， 总长 140mm 。
3. 副分流道的设计副分流道即图（ 6）中的主分流道以下的两个土字形的流道副分流道中竖直方向上有锥度的流道 。

15、的锥度为单边 20 ， 其最底部直径为 6mm ， 水平方向上下两层流道的直径为 4mm ， 这些都是根据经验取值 ， 其总长度为 38.15mm 。
4. 分流道的表面粗糙度由于分流道中与模具接触的外层塑料迅速冷却 ， 只有中心部位的塑料熔体的流动状态较为理想 ， 因面分流道的内表面粗糙度 Ra 并不要求很低 ， 一般取 1.6 m 左右既可 ， 这样表面稍不光滑 ， 有助于塑料熔体的外层冷却皮层固定 ，从而与中心部位的熔体之间产生一定的速度差 ，以保证熔体流动时具有适宜的剪切速率和剪切热 。
实际加工时 ， 用铣床铣出流道后 ， 少为省一下模 ， 省掉加工纹理就行了 。
（省模：制造模具的一道很重要的工序 ， 一般配备了专业的省模女工 ，即用打磨机 ，。

16、沙纸 ， 油石等打磨工具将模具型腔表面磨光 ， 磨亮 ， 降低型腔表面粗糙度 。
）5. 分流道的布置形式分流道在分型面上的布置与前面所述型腔排列密切相关 ，有多种不同的布置形式 ，但应遵循两方面原则：即一方面排列紧凑、缩小模具板面尺寸；另一方面流程尽量短、锁模力力求平衡 。
本模具的流道布置形式采用平衡式 ， 如下图：C. 浇口的设计浇口亦称进料口 ，是连接分流道与型腔的通道 ，除直接浇口外 ，它是浇注系统中截面最小的部分 ， 但却是浇注系统的关键部分 ，浇口的位置、形状及尺寸对塑件性能和质量的影响很大 。
1. 浇口的选用浇口可分为限制性和非限制性浇口两种 。
我们将采用限制性浇口 。
限制性浇口一方面通过截面积的突然变化 ，。

17、 使分流道输送来的塑料熔体的流速产生加速度 ，提高剪切速率 ，使其成为理想的流动状态 ， 迅速面均衡地充满型腔 ， 另一方面改善塑料熔体进入型腔时的流动特性 ， 调节浇口尺寸 ， 可使多型腔同时充满 ， 可控制填充时间、冷却时间及塑件表面质量 ， 同时还起着封闭型腔防止塑料熔体倒流 ， 并便于浇口凝料与塑件分离的作用 。
从图 (6) 中可看出 ， 我们采用的是侧浇口 。
侧浇口又称边缘浇口 ， 国外称之为标准浇口 。
侧浇口一般开设在分型面上 ，塑料熔体于型腔的侧面充模 ，其截面形状多为矩形狭缝 ，调整其截面的厚度和宽度可以调节熔体充模时的剪切速率及浇口封闭时间 。
这灯浇口加工容易 ， 修整方便 ， 并且可以根据塑件的形状特征灵活地选择进料位置 ，。

18、因此它是广泛使用的一种浇口形式 ， 普遍使用于中小型塑件的多型腔模具 ，且对各种塑料的成型适应性均较强； 但有浇口痕迹存在 ，会形成熔接痕、缩孔、气孔等塑件缺陷 ， 且注射压力损失大 ， 对深型腔塑件排气不便 。
具体到这套模具 ， 其浇口形式及尺寸如图（7）所示 。
浇口各部分尺寸都是取的经验值 。
实际加工中 ， 是先用圆形铣刀铣出直径为4的分流道 ， 再将材料进行热处理 ， 然后做一个铜公（电极）去放电 ， 用电火花打出这个浇口来的 。
2. 浇口位置的选择模具设计时 ，浇口的位置及尺寸要求比较严格 ，初步试模后还需进一步修改浇口尺寸 ，无论采用何种浇口 ， 其开设位置对塑件成型性能及质量影响很大 ，因此合理选择浇口的开设位置是提高质量的 。

19、重要环节 ， 同时浇口位置的不同还影响模具结构 。
总之要使塑件具有良好的性能与外表 ， 一定要认真考虑浇口位置的选择 ， 通常要考虑以下几项原则：1) 尽量缩短流动距离 。
2) 浇口应开设在塑件壁厚最大处 。
3) 必须尽量减少熔接痕 。
4) 应有利于型腔中气体排出 。
5) 考虑分子定向影响 。
6) 避免产生喷射和蠕动 。
7) 浇口处避免弯曲和受冲击载荷 。
8) 注意对外观质量的影响 。
根据本塑件的特征 ， 综合考虑以上几项原则 ， 每个型腔设计两个进浇点如图（ 8）和图（ 9）所示 ， 进浇点 1 的分流道开在行位上 ， 进浇点 2 的分流道开在后模模仁上D. 浇注系统的平衡对于中小型塑件的注射模具己广泛使用一模多腔的形式 ，设计应尽量保 。

来源：(未知)

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标题：一模四腔|一模四腔的塑料模具毕业设计论文( 三 )