20、证所有的型腔同时得到均一的充填和成型 。
一般在塑件形状及模具结构允许的情况下 ，应将从主流道到各个型腔的分流道设计成长度相等、形状及截面尺寸相同（型腔布局为平衡式）的形式 ， 否则就需要通过调节浇口尺寸使各浇口的流量及成型工艺条件达到一致 ， 这就是浇注系统的平衡 。
显然 ， 我们设计的模具是平衡式的 ， 即从主流道到各个型腔的分流道的长度相等 ， 形状及截面尺寸都相同 。
E. 冷料穴的设计在完成一次注射循环的间隔 ，考虑到注射机喷嘴和主流道入口这一小段熔体因辐射散热而低于所要求的塑料熔体的温度 ， 从喷嘴端部到注射机料筒以内约 1025mm的深度有个温度逐渐升高的区域 ， 这时才达到正常的塑料熔体温度 。
位于这一区域内的塑 。

21、料的流动性能及成型性能不佳 ，如果这里温度相对较低的冷料进入型腔 ， 便会产生次品 。
为克服这一现象的影响 ， 用一个井穴将主流道延长以接收冷料 ， 防止冷料进入浇注系统的流道和型腔 ， 把这一用来容纳注射间隔所产生的冷料的井穴称为冷料穴 。
冷料穴一般开设在主流道对面的动模板上（也即塑料流动的转向处） ， 其标称直径与主流道大端直径相同或略大一些 ， 深度约为直径的 1 1.5 倍 ， 最终要保证冷料的体积小于冷料穴的体积 ， 冷料穴有六种形式 ， 常用的是端部为 Z 字形和拉料杆的形式 ，具体要根据塑料性能合理选用 。
本模具中的冷料穴的具体位置和形状如图（ 6）中所示 。
实际上只要将分流道顺向延长一段距离就行了 。
五 . 成型零件的设 。

22、计与加工工艺模具中决定塑件几何形状和尺寸的零件称为成型零件 ， 包括凹模、型芯、镶块、成型杆和成型环等 。
成型零件工作时 ， 直接与塑料接触 ， 塑料熔体的高压、料流的冲刷 ， 脱模时与塑件间还发生摩擦 。
因此 ， 成型零件要求有正确的几何形状 ， 较高的尺寸精度和较低的表面粗糙度 ， 此外 ， 成型零件还要求结构合理 ， 有较高的强度、刚度及较好的耐磨性能 。
设计成型零件时 ，应根据塑料的特性和塑件的结构及使用要求 ，确定型腔的总体结构 ，选择分型面和浇口位置 ， 确定脱模方式、排气部位等 ， 然后根据成型零件的加工、热处理、装配等要求进行成型零件结构设计 ，计算成型零件的工作尺寸 ，对关键的成型零件进行强度和刚度校核 。
A. 成型零件的结构 。

23、设计本套模具的成型零件包括前模仁 ， 后模仁 ， 两个行位 ，四个镶件 。
由前面分析分型面的确定可知 ， 成型零件总体上可分为前模仁平的 ， 即图（ 2）中A A 分型面以上的部分 ， 左边一个行位图（ 2）中BB 分型面以左的部分 ， 右边一个行位图（ 2）中CC 分型面以右的部分 ， 后模仁图（ 2）中 BB 分型面和 CC 分型面以下的部分这三大部分 ， 另外在后模仁上必须镶四个镶件上来碰穿前模仁 ， 以形成电动机绝缘胶架中间部位的长方形的孔 。
1. 前模仁的设计前模仁总体上就是一长方体 ， 底面是平的 ， 其面积至少要能盖住四个型腔 ， 由于有四个型腔 ， 模仁受的压力较大 ，据经验厚度需设计厚点 ，另外还要考虑到固定前模仁的螺丝孔的位置、 。

24、 运水（冷却水道）的布置、两个分流道孔、 斜导柱从前模仁穿过的斜孔以及前模仁固定到前模框中的固定形式等 。
设计前模仁的宽 160mm ， 厚 25mm ， 长 260mm 。
最终设计结构如下图 ，上面对称有两条运水 ，因此在前模框上钻对应两条运水的四个孔 ，也就是说 ， 长型的水咀穿过这四个孔 ， 再通过螺纹牙 ， 锁紧到前模仁上的 。
2. 行位 1 的设计行位 1 ， 即图（ 2）中 BB 分型面左边部分的成型零件 。
其成型的关键部位的形状如下图虚线路径所示 ， 即为行位成型部分的总体截面形状 。
注意其尺寸是已经由产品图放过缩水的 ，即产品图放大（ 1+平均缩水）的倍数 。
整个行位截面形状设计成下图所示的样子 ， 总长120mm ， 总 。

25、高 39mm ， 由于我们设计的斜导柱的倾斜角为 200 ， 所以行位的锁紧角下图是上图从左边方向看过去的样子 ， 即表达了行位长度方向的情况 。
总长为 260mm ， 每边还有5mm是导向用的 。
左边是沙轮越程槽的放大图 ， 宽 2mm ， 深1mm ， 因为与此槽相邻的两个面都是要磨削加工的 。
图中两个圆是运水的螺丝孔 。
下图是行位中设置的冷却水道 ， 运水孔的直径为6 ， 距行位的顶面 17mm ， 图中 1、2 处地方是要用铜料堵住的 ， 运水的接口处是 的英制内螺纹 ， 用来接水咀（一种标准件 ， 用来与外界冷却水相连接的象螺母一样的东西） ， 冷却水流的路径如图中的箭头所示 。

来源：(未知)

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标题：一模四腔|一模四腔的塑料模具毕业设计论文( 四 )