加水过多 ， 使料浆过稀 ， 铝粉和氢氧化钙反应加速 ， 同时使加气混凝土料浆凝结时间延续 ， 导致发气和凝结时间不能同步 ， 造成料浆沉陷和沸腾现象 ， 致使加气混凝土气孔结构破坏 ， 影响制品质量 。
用水过少 ， 除了搅拌和浇注受影响外 ， 将使料浆在发气过程未结束前 ， 过早凝结 ， 严重时使料浆发气不足 ， 引起制品开裂 。
（6）稳泡剂：是表面活性物质 ， 降低表面张力 。
稳泡剂具有发泡能力和稳泡2、原材料质量要求（1）水泥：采用普通硅酸盐水泥和矿渣硅酸盐水泥 ， 其质量应符合国家标准G 。

14、B175-1999规定 。
氧化镁含量不宜超过5%；二氧化硫含量不宜超过3.5% ， 含碱量不宜大于0.6%；细度80um方孔筛筛余量不宜超过10%；烧失量不得大于5%；终凝不宜迟于10h ， 初凝不宜早于45min；（2）石灰：（JC/T621-1996）磨细生石灰细度0.08mm方孔筛筛余量20%活性氧化钙60%；（有效氧化钙含量应大于65% ， 最好大于80% 。
）氧化镁Mgo2%；消化速度10-15min；消化温度应为60-90 。
过烧石灰2%（3）粉煤灰:粉煤灰的质量应符合硅酸盐建筑制品用粉煤灰（JC/T409-2001）的要求 。
细度（0.045mm方孔筛筛余量）；I级30%；级45%；标准稠度用水量： 。

15、I级50%；级58%；烧失量：I级7%；级12%；二氧化硅含量：40%；三氧化硫含量：2%；苛性碱的含量：2%；铁矿物的含量：15%；（4） 铝粉膏：固体份65-75% ， 活性铝含量90%；颗粒细度在75um方孔筛筛余量3%；发气率4min发50%-80% ， 16min发90% ， 30min发99%；水分散性 ， 无团粒 。
（5）石膏：采用二水石膏 ， 其质量要求应符合国家标准 。
CaSO42H2O含量：80%；五氧化二磷含量：3%；初凝时间：6min；终凝时间：30min 。
3、各种原材料的配比及消耗粉煤灰：含量比例70%； 每立方米消耗量：350kg；水泥：含量比例13.8%； 每立方米消耗量：25-30kg 。

16、；石灰：含量比例13.8%； 每立方米消耗量：140-150kg；磷石膏：含量比例2.96%； 每立方米消耗量：15kg；铝粉：含量微量；每立方米消耗量：0.4kg 。
3、原材料第五章 生产工艺及工艺流程图 1、 工艺流程：（1）粉煤灰经电磁振动给料机、胶带输送机送入球磨机 ， 磨细后的粉煤灰用粉煤灰泵分别送至料浆罐储存；（2）石灰经装载机送入颚式破碎机进行破碎 ， 破碎后的石灰经斗式提升机送入石灰储仓 ， 再送入球磨机 ， 磨细后的物料经螺旋输送机、斗式提升机送入粉料配料仓中；（3）首先将储存的原材料经计量配料；（4）配料后注入浇注搅拌机内进行搅拌制成料浆；（5）浆经搅拌均匀后浇注进模具内 ， 经摆渡小车进入静 。

17、养间；（6）经过一定温度和时间的预养,待坯体达到一定硬度,即可准备切割；（7）翻转吊具把模具在空中作90度翻转；（8）翻转吊具使用脱模装置,使模具与坯体分离,并把坯体连同侧板一起吊运致切割小车上；（9）切割机首先对坯体两侧面进行垂直切割；（10）然后对坯体进行纵向水平切割；（11）最后对坯体进行横向垂直切割；（12）切割好的坯体由半成品吊具连同侧板一起吊至蒸养小车上；（13）对切割好的坯体进行编组,入釜待蒸养；（14）在一定温度及压力下对坯体进行蒸养；（15）蒸养后的成品出釜；（16）由成品吊具将成品堆垛；（17）包装后装车；（18）侧板经侧板道返回；（19）侧板与脱模后的模框组合；（20）清 。

18、理重新组合的模具和侧板,等待下次浇注 。
2、粉煤灰加气混凝土砌块工艺流程图第6章 主要生产设备1 原料预处理设备破碎机：加气混凝土的块状物料 ， 如生石灰、石膏等 ， 必须进行破碎才能进入下加气混凝土生产线道工序 。
粉磨机：加气混凝土的物料必须经粉磨后才能更好进行反应 。
粉磨主要使用球磨机 。
生石灰、石膏必须经球磨机磨成细粉 ， 粉煤灰可根据设计工艺选择使用 。
2 原料计量设备原料计量一般采用微机控制全自动计量系统 。
3 物料搅拌浇注设备物料搅拌浇注设备主要是搅拌机 ， 它既是搅拌设备 ， 也是料浆浇注设备 。
4 切割机加气混凝土在浇注发气后 ， 形成坯体 。
由于坯体体积很大 ， 要达到所要求的产品尺寸 ， 就必须进行切割加工 。
5 蒸压釜 。

19、蒸压釜是硅酸盐制品进行水化反应 ， 获得物理力学性能的设备 。
其操作使用在加气混凝土生产中 ， 是关系安全生产及能源利用的重要内容 。
6 锅炉锅炉主要为蒸压釜和预养窑等用热设施提供热能 。

稿源：(未知)

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标题：年产|年产15万方加气混凝土砌块项目可行性分析报告和成本分析112547( 三 )