1、2 烧结2.1 原料条件烧结所需含铁混匀料从料场用带式输送机运至烧结厂配料室料仓；固体燃料和熔剂从料场用带式输送机运至烧结厂熔剂、燃料破碎间料仓；生石灰考虑用密封罐车运入烧结厂配料室仓 ， 采用气力输送方式送入生石灰料仓 。
2.2 设计规模、工作制度及产品方案2.2.1 设计规模按照1座580m3高炉 ， 年产铁水70万吨；主原料采用8085的烧结矿和1520的块矿的要求 ， 需要烧结矿120万吨/年 ， 考虑烧结规模与炼铁要求相比要留有510%的富余量 ， 所以烧结厂规模确定为年产成品烧结矿132万吨 。
采用环冷烧结工艺 ， 主体设备是一台有效烧结面积为126m2的烧结机 ， 配套鼓风环式冷却机的有效冷却面积为150m2 ，。

2、冷烧比为1.19:1；设计烧结机的利用系数为1.33t/（ h） ， 年作业时间为7920小时 。
2.2.2 工作制度烧结厂为连续工作制 ， 每天三班 ， 每班8小时；烧结厂主机年工作330天 ， 年作业率90.4% 。
2.2.3 产品方案烧结厂产品为温度120的冷烧结矿 ， 出厂烧结矿粒度5mm ， TFe56% ， 碱度1.8 。
确定的烧结矿的主要物化性能及冶金性能需根据业主提供的原料特性而定 。
2.3. 烧结厂工艺流程2.4. 烧结车间简述烧结厂主要由以下车间组成:熔燃破碎间、熔剂筛分间、配料室、一次混合室、二次混合室、烧结主厂房（鼓风环冷机）、烧结风机房（风机房、机头电除尘器、烟囱、烟道）、成品筛分间、成品矿仓 。
各主要 。

3、车间的设计分述如下：2.4.1 熔燃破碎间熔燃破碎间设有四个有效容积100m3的缓冲仓 ， 其中两个为燃料缓冲仓 ， 两个为熔剂缓冲仓 。
焦粉和无烟煤（粒度500mm ， 水分3mm不合格粒级返回熔燃破碎间进行破碎 。
熔剂筛分间配备两台1.53m振动筛 ， 每台振动筛相应配备一套过渡料仓和振动给料机设施 。
2.4.3 配料室配料室采用单列布置 ， 配置15个料仓 ， 烧结生产所需的各种原、燃料及烧结冷返矿均在配料室内按设定的数值进行集中配料 。
含铁混匀矿从料场用带式输送机运入配料室精矿仓；焦粉和熔剂通过带式输送机分别从燃料破碎间和熔剂筛分间送到配料室料仓；生石灰用散装料罐车送到配料室 ， 采用气力输送进入生石灰仓；除尘灰采用气力 。

4、输送进入除尘灰仓 ， 烧结返矿用带式输送机运入配料室料仓 。
高炉返矿用带式输送机从炼铁高炉槽下直接送入烧结配料室料仓 。
各种物料料仓容积、个数及储存时间见下表：物料名称矿仓数量(个)矿仓有效容积(m3/个)物料堆比重(t/m3)贮存时间(h)铁矿粉41402.26石灰石11401.416白云石21401.620燃料21400.714烧结返矿21401.67高炉返矿11401.67生石灰21000.518除尘灰11000.518混匀矿仓下配备f2.0m圆盘给料机（变频调速）+定量给料机；生石灰仓下配备叶轮给料机（变频调速）+定量给料机；烧结返矿仓、高炉返矿仓、除尘灰仓、熔剂料仓和燃料仓下均设振动给料漏斗 。

5、+定量给料机 ， 各种物料按一定的比例参加配料 。
各种料仓均装有两台振动器 ， 以防止料仓的堵料和崩料 ， 并均装有压力传感器在线检测料仓料位 。
2.4.4 一次混合室配好的各种原料经带式输送机运至一次混合室进行混匀 ， 同时在混合机内加水进行润湿 。
设置1台3.09.0m圆筒混合机 ， 混合机最大处理能力为350t/h ， 安装角度2.0 ， 混合时间为2.36min ， 最大填充率为13.63% ， 给料为直入式 ， 润湿混匀后的混合料由带式输送机运往二次混合室 。
2.4.5 二次混合室经一次混合后的混合料由带式输送机运到二次混合室加适量进行造球 。
设置1台3.516.0m圆筒混合机 ， 混合机最大处理能力为350t/h ， 安装角度1.5 ， 转速 。

6、可调 ， 正常转速7r/min ， 混合时间为4.54min ， 最大填充率为10.46% ， 给料为直入式 。
2.4.6 烧结主厂房烧结主厂房系统主要包括铺底料、布料、点火、烧结、热矿破碎、和鼓风环式冷却等工艺设施 。
2.4.6.1铺底料设施为保护台车箅条 ， 减少烟气含尘 ， 并使混合料烧好、烧透 ， 采用铺底料工艺 。
铺底料粒度为1020mm ， 由带式输送机从烧结成品筛分间运到烧结主厂房的铺底料矿仓贮存, 矿仓有效容积约30m3 ， 存料量约为2h ， 采用压力传感器监测料位 。
经过铺底料矿仓下的给料闸门及摆动漏斗 ， 将铺底料均匀的布到烧结机上 ， 厚度3040mm 。
2.4.6.2布料设施制粒后的混合料经梭式布料器送到烧结机头部的混合料斗 。

7、中 ， 混合料斗有效容积约32m3 ， 存料量约为10min ， 混合料斗配置混合料蒸汽预热装置 ， 采用压力传感器监测料位 。
混合料经1.0322.67m圆辊给料机和六辊布料器将混合料布到台车上 ， 混合料布料高度为650700mm 。
2.4.6.3点火烧结采用高炉煤气点火 ， 点火温度110050 ， 点火时间12min ， 点火热耗为0.12GJ/t烧结矿 。
2.4.6.4烧结机混合料的烧结作业在126m2烧结机上完成 ， 采用抽风烧结工艺 ， 台车宽3.0m ， 长度为1.0m ， 侧栏板高700mm 。
2.4.6.5单辊破碎机烧结后的烧结饼经单辊破碎机破碎到150mm以下 ， 单辊破碎机规格为1.83.23m ， 主轴与蓖板采用水冷结构 ， 破碎齿为 。

8、整体式 ， 表面材质为堆焊耐热耐磨硬质合金钢 。
2.4.6.6 环式冷却机物料进入150m2鼓风环式冷却机冷却 ， 冷烧比为1.19:1 ， 环冷机中径22m ， 台车宽度3.0m,栏板高度1.5m ， 进料温度约700800 ， 出料温度120 ， 冷却时间约60分钟 ， 主传动采用交流变频调速 。
环冷机配备4台离心鼓风机供应冷却风 ， 风量20万m2/h.台 ， 压力约4000Pa 。
2.4.7 烧结风机房和机头除尘器烧结机工艺大烟道内径4200mm ， 设计烟气流速15m/s,烟气温度80180 ， 废气除尘采用一台210m2电除尘器 ， 进口粉尘浓度约3g/m3 ， 出口粉尘浓度约80mg/Nm3 ， 烧结废气净化后 ， 通过120m烟囱将烟气排入大气 。
。

9、烧结风机房配置了一台风量为12000m3/min ， 负压为17500Pa的烧结风机 ， 烧结风机进口设有风量调节门 ， 采用电动执行机构控制 。
2.4.8成品筛分间冷却后的烧结矿用带式输送机运到成品筛分间进行粒度分级 。
一次筛分设备和二次筛分设备布置在一个厂房内 ， 一次筛和二次筛为串联布置形式 ， 便于生产操作管理 ， 减少扬尘点 ， 一次筛和二次筛规格均为3.1m7.5m 。
筛分效率为80%左右 。
一次振动筛筛板为一段式 ， 筛上5mm的烧结成品矿进入二次振动筛 ， 筛下05mm的冷烧结返矿用带式输送机返回配料室参加配料 。
二次振动筛筛板为两段式 ， 上段筛出510mm粒级的小成品 ， 下段筛出1020mm粒级用于烧结铺底料 ， 采用带式输送据 。

【越南|越南126烧结工艺说明书】10、送到铺底料仓 。
筛上为20mm粒级的烧结矿大成品 。
大、小成品和富裕的铺底料用带式输送机送往成品矿仓或转运至高炉矿槽 。
2.4.9成品矿仓成品仓设计为5个钢筋混凝土结构圆筒仓 ， 总有效容积约2075m3 ， 可贮存烧结厂18.5个小时生产的烧结矿 。
仓下卸料设备为10台电液动给矿闸门 。
料仓直段不设内衬 。
仓面设观察孔及安全灯 ， 不设料位计 ， 人工观察料位 。
工艺总平面图调整说明本次烧结工艺总平面图做了2个版本的调整 ， 分别为No.1方案：将上版方案各系统车间的位置优化调整；No.2方案：将烧结厂区位置移至上版炼钢厂区规划位置后的各系统车间布置 。
两版烧结方案各系统车间内的工艺配置都未改变 ， 具体说明如下：No.1方案：为上版方案的优化 ， 从原料上料、配料至最终成品烧结矿运输至炼铁厂区整个烧结工艺流程进行了进一步的优化 ， 使生产工艺流程更趋合理、流畅 。
但同时存在的问题是：占用了原有料场的部分位置 ， 经过大致计算 ， 烧结混匀料场一、二期存料量若按10天考虑 ， 则需15000左右的面积 ， 而若按此方案则混匀料场面积不够；No.2方案：在上版方案中的炼钢厂区的位置重新进行优化布置 ， 本方案烧结、炼钢厂区重新规划布置后保留了原有料场 ， 使得混匀料场的混匀原料可同时充足、顺畅的供给一期、二期烧结厂区 ， 同时成品烧结矿也可顺畅的供给炼铁厂区 ， 故本方案相对而言比较合理 。
8 。

稿源：(未知)

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标题：越南|越南126烧结工艺说明书