气缸体和汽缸盖常见损伤( 二 ) _气缸盖的主要故障有哪些？

116孕育剂未经干燥且粒度不当铁液未充分除渣,浇注时未挡渣,由此引起渣气孔。
117浇注时未及时引火
12对策
121模型上较高部位设置数量足够,截面恰当的出气针或排气片而芯头部位设置排气空腔上述排气系统均应将气体引至型外。通常排气截面为应内浇道总截面积15~18倍左右。
122浇注系统按半开放半封闭原则设置为宜,且须具有一定的拦渣功能,这样铁液充型时比较平稳,不会充击铸型或产生飞测或卷入气体而浇注系统的截面大小以8~10kg/S的浇注速度来计算较为适宜。
123铁液的熔炼温度应不低于1500°C,而手工浇注时末箱的浇注温度应控制在1400°C左右(视铸件大小与壁厚可适当调整)最好能采用自动工浇注,浇注温度误差应在20°C以内。
124一个好的适于高压造型的砂处理系统,型砂水分应在控制在28-32%,其实的紧实率应在36～42之间，而湿压强度应达180～220kpa(均指在造型机处取样检测)为达这些指标,需监控型砂的灰份,辅助材料的添加量,合适的原砂粒度,循环砂的温度及混砂效率。
125注意做好铁液去渣,浇注时挡渣引火以及孕育剂的干燥等工作。
126对于干式气缸套结构的发动机缸体,至关重要的是要有非常完善到位的水套砂芯工艺：
a 、水套坭芯用砂的平均细度较之其他砂芯要粗一些，以求有良好的透气性。
b、设置充分的互相连通的排气孔网并使之能排出型外，这些孔网尽可能在制芯时生成，亦可在成型后钻加工形成。对于前者要定期监控检查孔网是否畅通（当心部芯砂固化不良时易将孔网堵塞）。
c、对砂芯砂性能要综合考虑，不能片面追求强度。当强度太高时，势必要增大树脂用量，从面使芯砂发气量太高；而当水套芯的结构比较复杂纤薄砂厚不均匀，且以能开出排气孔网时，就要求砂芯有较高的强度，即使发气量大些也无防。
d、当水套芯有排气孔网时，涂料要有较好的屏蔽性；当水套芯截面不便设置排气孔网时，涂料要有较好的透气性，这时砂的粒度也应更粗些。
e、当水套芯布有排气孔网时，且使用屏蔽性涂料时，在浸涂时要防止涂料液进入排气孔网，更要注意封火措施（可使用封火垫片材料），以免浇注时铁水进入排气孔网，把排气道堵死；
f、涂料的发气量要低，且施涂后一定要充分干燥。
一个成熟的水套芯工艺，可以将缸筒加工后内表面的气孔废品率控制在03%，甚至更低。
2砂眼
砂眼也是气缸体（气缸盖）铸件的常见缺陷，多见于铸件的上型面，也有在缸筒的内表面经加工后暴露出来的。
21 原因
211浇注系统设计不合理。
212型砂系列化统管理不善，型砂性能欠佳。
213型腔不洁净。
214砂芯表面状况不良或是施涂与干燥不当。
22 对策
221就浇注系统设置方面来说，为避免或减少砂眼缺陷，应注意以下事项；
a、要有合理的浇注速度。截面太小，则浇注速度太慢，铁液上升速度太慢，上型受铁液高温烘烤时间长，容易使型砂爆裂，严重时会造成片状脱落。浇注系统的比例，应使铁液能平稳注入，不得形成紊流或喷射。
b、尽量使铁液流经的整个通道在砂芯内生成，通常坭芯砂（热法覆膜砂或冷芯砂）较之外模粘土砂更耐高温铁液冲刷。而直浇道难以避免设置在外模的粘土砂砂型中通过，这时可在直浇口与横浇口搭接处设置过滤器（最好是泡沫陶瓷质），可以将铁液在直浇道内可能冲刷下来散砂和铁液夹渣加以过滤，从而可减少砂眼和渣眼。
c、浇道是变截面的，因此变截面处应尽可能圆滑光洁，避免形成易被铁液冲垮的尖角砂。
d、浇道的截面比例宜采用半封闭半开放型式，以降低铁液进入型腔时的流速与冲击，而内浇道位置应尽可能避免直接冲击型壁和型芯，且呈扩张形为好。
222为防止铸件的砂眼缺陷，型砂方面的主要措施是
a、是控制型砂中的微粉含量，型砂在反复使用中，微粉含量会越来越高，这会降低型砂的湿压强度，水份及紧实率则会提高，使型砂发脆。
b、浇注时砂芯溃散后混入旧砂，未燃尽的残留树脂膜，会使型砂的韧性变差，产生砂眼的可能性也增大。为此需要改善型砂的表面稳定性，降低脆性，提高韧性，方法是应在型砂中增加适当的a-淀粉，均可取得良好的效果，也可以在型腔表面施表面安定剂（喷洒）。
223 在造型、翻箱，特别是下芯、合箱等各环节容易将砂粒掉入型腔，而又未能清理干净，极易造成铸件砂眼缺陷。为此，一是要选取恰当的芯头间隙和斜度并保证下芯和合箱的工装精度，以免破坏砂型或损坏型芯而将砂粒散落在型腔内；二是合箱前清理干净型内可能掉入的砂粒（抽吸法好于吹出法）。