非标设备制作安装方案:设备制作_生活广记

3万吨/年三聚氰胺工程非标设备制作安装方案
1 编制说明
本方案是针对由十一化建公司濮阳项目部所承担的中原大化三胺及配套
尿素工程中现场制作安装非标设备而制定的。设备总数量为9台，其中5台
圆筒形贮罐，2台锥底贮仓，1台敞口清洗壳，1台烟囱，全部为常压容器。
本方案作为设备制作安装过程中的一个重要技术文件，它与设计图纸配套提
供一系列制作安装要求和技术数据，故施工人员应严格遵守，重视对待，不
能随意修改方案要求，如要修改应得到现场技术人员的同意确认后才能修改。本方案不包括设备的梯子平台的制作安装。
本方案中所要制作安装的设备参数及技术要求见附表一。
2 编制依据
1) 东华工程科技股份有限公司的设计图纸；
2) JB/T4735《钢制焊接常压容器》；
3) HG20584-1998《钢制化工容器制造技术要求》；
4) JB/T4709-2000《钢制压力容器焊接规程》；
5) HGJ210-83《圆筒形钢制焊接贮罐施工及验收规范》。
3 设备制作安装程序
基础验收→设备制作安装前的准备→材料验收→下料→设备制作预制安
装→焊接→设备制作安装质量检验→设备试验→防锈及酸洗钝化处理→交
工。
4 基础验收
设备安装前按基础施工图及设备安装规范进行检查验收。基础施工单位
应提供基础检查纪录并在基础上提供中心线及标高测定标志。
设备基础应符合下列要求：
a 中心座标允许偏差±20mm 中心标高允许偏差±10mm。
b 基础表面径向平整度用2米直尺检查间隙应小于或等于10mm ，基础表面凹凸度从中心向周边拉线测量应小于或等于25mm。
c 基础表面沿罐壁圆周方向的平整度, 每10米长度内任意两点的高差应小于或等于10mm。
预埋地脚螺栓的标高(顶端)0～+20mm，中心距(在根部顶部两处测量) ±2mm。
5 设备制作安装前的准备
5.1 图纸会审、绘制排版图
设备制作前由建设单位组织设计，施工单位进行图纸会审，在此基础上绘制排版图作为班组下料的依据。同时亦作为采购材料规格的依据，反过来如果没有按照排版图要求采购的材料规格，则需按材料供货的规格重新排版。
排版图绘制的依据：设计图纸，技术规范。机加工及设备制造能力。
排版图绘制的原则：以最小的材料消耗、劳动力的消耗取得最佳的经济效益。同时又符合图纸及对技术规范的要求，市场又有供货所需各种规格的材料。
排版图绘制的要求：排版图必须标上0°、90°、180°、270°方位及尺寸，同时标上每带的编号和顺序号，各接管开孔的位置。
5.2 技术交底
对参与设备制作安装的人员由主管技术员进行技术交底。分图纸技术规范和生产（施工）方法进行讲解以及回答和讨论参与人员提出的各种问题。
5.3 设备制作安装场地准备
设备制作安装场地分为预制场地及安装场地。预制场地铺设10m ×15m 钢平台两个，高于地面200 mm ，平台周围设立材料堆放场地，电焊机集装箱及休息室、车辆通行道路。安装场地为各设备基?。?诨?∩辖?凶槎园沧盎虻踝熬臀?。
5.4 设备制作安装机具准备
本设备制作安装机具见附表二，设备制作安装机具一览表。
所有的机具必须完整，并调试好，能满足设备制作安装的需要。
5.5 劳动力的准备
根据设备制作安装的工程量及时间组织配套齐全的若干作业小组，小组成员必须取得相应的专业资格证或上岗证。
5.6 工卡具的准备
所有与不锈钢接触的工卡具必须是不锈钢的或在碳钢表面焊上一层不锈钢焊层，在钢平台制作预制件时必须与碳钢平台隔离，垫上胶皮及木板或石棉板。
6 材料验收
下料前由供应人员会同质检、技术有关人员对材料进行验收。
6.1下料前应按钢材证明书核对并逐张进行外观检查。材料表面不得有裂纹、拉裂、刻痕、划伤、折叠、麻点、压坑、锈蚀和压入氧化皮及分层的缺陷。发现缺陷应清除。
6.2经清除修磨的钢板负偏差不应超出下列标准（高合金钢板不应超出相应标准规定的负偏差）。
7 下料
7.1按排版图的要求进行放样划线，碳素钢板可用洋冲打眼进行划线，不锈钢板可用色笔进行划线。划线时要考虑切割量(火焰切割)。
7.2钢板的切割和焊接接头的坡口宜采用机械加工或自动半自动火焰切割加工。奥氏体不锈钢钢板宜采用机械加工或等离子切割。
7.3钢板边缘加工面应平滑，不得由灰渣、分层、裂纹及熔渣等缺陷。火焰切割的坡口产生的表面硬化层应磨除。
7.4焊接接头的坡口型式和尺寸当图样无规定时，应按GB985及GB986的规定选用。本设备主体部分钢板对接接头采用单面V 型坡口，见下图：
7.5下料时要考虑焊接收缩量。
8 设备制作预制安装
8.1不锈钢贮槽制作预制安装（S8102、S8103、 S8104、 S8105、 S8107、 V-8172）
8.1.1筒节预制
8.1.1.1筒节的壁板预制
a. 筒节的壁板按排版图编号逐张滚圆，滚成的圆弧板应平放在型钢制作
的圆弧胎上（必须与碳钢隔离），滚圆时为了不使不锈钢板直接与滚轮接触，滚轮上可缠上玻璃丝布或其他隔离措施。
b. 滚圆成弧形板后应用弦长≮1.5 m 的弧形样板检查。垂直方向用不小于1 m的直线样板检查。
C. 弧形样板检查的水平方向间隙不大于4 mm ，垂直方向直线样板检查的间隙≯1 mm
8.1.1.2筒节组对
a. 滚圆成型后的壁板经检查合格后组对成分节筒体并标上方位度数。
b. 每一节筒体同一断面上最大内直径与最小内直径之差应不大于该断面设计内直径的1％且不得大于30 mm 。当被检查断面位于开孔处或离开孔中心一倍开孔内直径范围时，则该断面最大内直径与最小内直径之差应不大于该断面设计内直径的1%与开孔内直径的3％之和，且不大于35 mm 。
c. 筒节对口处内平面应齐平，其错边量（纵向接头）应符合下列规范。
8.1.2顶盖与底板预制
8.1.2.1顶盖的预制
a. 顶盖为锥形，根据排版图的要求拼接成扇形板；根据直径大小可拼接成一块扇形板或两块（1/2顶盖）扇形板。
b. 由于顶盖板板厚较薄可采用手动葫芦(或吊车) 拉成锥形。
c. 锥顶板拼接时焊接接头方向只允许是径向和环向，径向焊接接头之间最小距离≮100 mm 。
d. 顶盖上的人孔接管及加强肋在盖板成形焊完后开孔及组对，加强肋与
顶板的间隙≯2mm。
e. 顶盖成形后其允许误差如下：
8.1.2.2底板预制
a. 原则上底板在基础验收合格后，按排版图在基础上埔设，但亦可在预制场预制。
b. 底板的拼节要尽量减少焊缝防止焊接变形过大，S8102、 S8103底板有2％的坡度。
8.1.2.3顶盖与筒节组对
a. 顶盖与上筒节在预制场组成一个整体运往现场安装。
b. 由于顶盖与筒节连接处的焊缝比较集中（包边角钢与筒节及顶盖与包边角钢）产生焊接收缩引起筒节下部变形，因此在焊前筒节下部应加十字支撑或胀圈。
8.1.3设备组对安装
设备安装采用吊车吊装的倒装法，吊装各节筒体时宜用平衡梁吊装。
8.1.3.1安装顺序
a. 底板铺设焊完经检查合格后，利用水平仪在底板四周埔设若干找平的道木墩，作为组对筒节的基座。道木墩高度以人员能躺着爬进去为宜，约300MM。
b. 按倒装的顺序逐节组对，相邻两节筒体组对前要检查每节筒体直径、
周长及筒体圆弧度、焊缝的角度形，经过修正后按方位要求进行组对。沿筒体内外各搭设一个操作平台。
c. 筒体在逐节组对后要注意其垂直度，防止逐节偏斜。
d. 在组对最下面一节筒体时，道木墩可拆掉，与底板直接点焊（人员可从人孔进出）并要找好垂直度和水平度，保证整个设备的垂直度和同心度。最下面一节筒体与底板点焊前，底板必须画出十字中心线及圆周线（外径）、方位角的度数。S8102、S8103底板有2％坡度，注意坡度方向。
8.1.3.2设备组对要求。
a. 筒体组对时，相邻筒节的纵向焊接接头应≮100mm 但以大于500mm 为宜，与顶盖径向焊缝相邻的纵向焊接应≮100mm。
b. 筒节长度不应小于1000mm 宽度不小于500mm 为宜。
c. 圆筒对接纵向焊接头形成棱角E，用弦长1/6DI且不小于300mm 的内外样板检查。圆筒对接环向焊接接头形成的棱角其E 值不得大于（0.1δ+2）mm 且不大于5mm。
d. 环向焊接接头对口处的错边量
e. 筒体上的对接接头，当两板厚不等时，若薄板厚度不大于10 mm且两板厚度差超过3mm ，以及薄板厚度大于10mm 且两板厚差大于薄板厚度的30％或超过3mm 时均按下图削薄板的边缘(图纸中有注明除外)。
8.1.3.3附件安装
a. 人孔及接管：按设计要求（方位、高度）安装人孔及接管，其法兰面应垂直于接管法兰面的水平或垂直偏差均不得超过法兰外径的1％且≯3mm ，法兰外径小样100mm 时按100mm 计。法兰螺栓孔与中心线或铅垂线跨中布置。
b. 底座：设备与底板的环焊缝焊完后进行底座组对，组对前按图要求在底板上和筒体画出各底座的中心线与基础的地脚螺栓的预留孔相对应。
8.2储仓（料仓）预制安装（S8106AB ）
8.2.1预制本储仓分两大段预制，即上段裙座以上筒体加仓顶、下段裙座加下部锥体，上段L=7357mm ，下段L=6800mm 。预制专用作业区应有防风、防雨设施。
a. 储仓预制前根据材料到货情况进行排版，画出仓顶、筒体、下部锥体的排版图。
b. 仓体筒节与锥底的拼板展开长度不得小于1500mm ，宽度不得小于1000mm （仓底锥体最下部的卷板除外），剩余宽度不得小于500mm。
c. 相邻筒体的纵向焊接接头，即与仓顶锥底拼接焊接接头之间距离不小于200 mm 。
d. 仓顶拼接焊缝必须是径向和环向的相邻焊接接头的最小距离不得小于100 mm，锥底排版应按径向排列，相邻焊接接头之间不得小于200 mm 。
e. 筒体板与锥底壁板尺寸允差如下：
f. 料仓主体的各类板片预制成形后，均须在平台上用样板检查。仓顶用弦长大于1.5 m 的样板检查，其间隙不得大于4mm。仓体圆筒与锥底用弦长大于1.5 m的样板检查，其间隙不得大于3 mm 。
g. 仓顶仓底制造允差如下：直径±8mm，最大直径与最小直径差 0.5DI且≯15 mm，表面凹凸度仓顶6 mm、仓底3 mm 。
8.2.2安装
利用150T 坦克吊先将下段吊装至包装楼框架基础上，找平找正后再吊装上段组对成整体。
a.贮仓安装前其基础应经中间验收，在验收时基础施工单位除应提交基础施工记录外，在基础上还应标明标高基准线、十字中心线。
b.基础验收合格后安装裙座的支承装置，四个支承装置利用水平仪找平后处在同一个水平位置才能安装贮仓的下段。
c.贮仓分段安装前，应在内外壁划出相隔90度的四条组装线和基准园周线，用于安装找正和装设内件的依据。
d.贮仓的附件和节管随各节筒体及仓顶、仓底预制时组对，亦可贮仓整体安装完后再进行附件和节管的安装。
e.贮仓安装后必须保持内壁齐平，最大允许对口错边量：δ?10 mm 错边量?15%δ；δ＞10 mm，错边量?10%δ 。
d.接触物料的焊接接头应打磨与母材齐平，接管与壳体的连接内壁应打磨圆滑R ?3 mm 。
f.每节仓筒的直线度不应大于本节仓筒高度的0.1% ，组装后仓体的总直线度不应大于总高的0.2%且不大于30 mm 。仓体高度偏差不应大于设计高度的0.4%，且不大于30 mm 。料仓总高度偏差不得大于设计高度的0.5%，且不大于60 mm 。
g.轴向因焊接形成的棱角E 不得大于(0.1δ+2) mm 且不大于3 mm ，环向因焊接形成的棱角E 不得大于(0.12δ+2 )mm且不大于5mm。
8. 3 烟囱(ME-8106)
8.3.1烟囱制作安装按贮仓的标准要求进行。
8.3.2 烟囱在预制场分成三大段预制：即下段Φ1400×12×9000直筒加底座；中段(锥体) Φ1400/ Φ900×8×13600；上段Φ900×8/6×12400 。
8.3.3 按排版图和图纸标出的方向在预制好的三大段画出0度、90度、180度、270度四个方位的中心线，安装对中时必须以此为基准线。
8.3.4 在基础附近把预制好的三大段组对成一个整体，基础验收合格后吊装就位(直爬梯在地面焊好)。
9 焊接
本方案涉及设备的钢种为00C r17Ni12Mo2、0Cr18NI9、16MnR 、Q235A 多为焊接性能比较好。奥氏体不锈钢焊接、低合金钢焊接、低碳钢焊接，对接接头为全焊透(DU4)，接管与壳体型式为全焊透G2、G28 。
9.1 焊前准备
a. 施焊前，根据合格焊接工艺评定报告制定焊接工艺指导书(工艺卡)。b. 按>考试合格并取得劳动部门颁发的相
应钢材类组别号合格证焊工，才能从事本方案中设备制作安装的焊接。
c. 焊接设备应满足焊接工艺和材料的要求。9.2 焊接材料
本方案中设备制作焊接涉及的焊接材料为：焊条A102、A202、A302、A312、J507、J422 ，焊丝：H0Cr21Ni10、H00Cr19NI12Mo2 。
a.焊接材料必须有产品合格证和材料证明书，进库前要对焊接材料进行外观抽检或根据规范要求进行复验。
b.焊接材料应设专人负责保管，电焊条使用前按有关规定进行烘干后使用。烘干后的低氢焊条应保存在100～150℃的恒温箱中，随用随取。现场使用时应有性能良好的保温筒。
c.氩弧焊用的氩气纯度不低于99.9%，含水量不得大于50mg/m3 9.3 焊接环境
当焊接环境出现任一情况时，必须采取有效措施，否则不得施焊。a.风速：手工焊时不大于10m /s ，气体保护焊时不大于2m/s 。b.相对湿度不大于90% 。c.下雨、下雪。
d.不锈钢焊接环境温度低于－5℃ 。9.4 焊接方法
a. 储槽 SMAW或SMAW+GTAW（V-8127反应器清洗壳对接接口及接管角焊缝必须采用SMAW+GTAW）。
b. 烟囱、储仓（料仓）SMAW。储仓不锈钢单面焊的焊接接头应采用氩弧焊打底。
9.5 焊接
a. 坡口两侧15～30mm 范围内必须打磨干净，不得有锈斑、油泥、污渍等杂物及氧化物。
b. 设备组对时定位焊件及固定卡具的焊接，所用的焊接材料及工艺措施应与正式焊接材料及正式焊接工艺要相同。
c. 定位焊的引弧和熄弧都应在坡口内或焊道上，定位焊接的长度碳钢≮50mm ，低合金钢≮80mm。
d. 焊接中应注意引弧和收弧质量，收弧焊时应将弧坑填满, 多层焊的层间接头应错开。
e. 不锈钢焊缝采用氩弧焊打底时，背面必须进行氩气保护防止氧化。f. 不锈钢设备焊接时为防止飞溅物沾污焊件表面，可在坡口两侧100mm 范围内应涂上白垩粉。
g. 顶板及底板焊接由内向外，先焊径向(短焊缝) 后焊环向(长焊缝), 宜采用间隔对称施焊方法, 并由中心向外分段退焊。筒体先焊纵焊缝后焊环焊缝，焊工对称布置。
10 设备制作安装质量检验 10.1 焊缝表面质量检验
对接接头的焊缝质量应符合下列要求：
a. 焊缝表面不允许有表面裂缝、表面气孔、表面夹渣、熔合性的飞溅。b. 焊接接头的咬边的总长度不得超过该条焊缝两侧总长的10%，咬边的连续长度不大于100mm，咬边深度不大于0.5mm ；高合金钢容器不得有咬边。
C. 焊接接头表面余高为0～2mm，表面不允许有凹陷, 焊接接头宽度为坡口两侧各增加1～2mm。
10.2 射线(RT)检验
按设计图纸的要求射线探伤比例为：每条焊缝≮10%长度且丁字焊口优先考虑，Ⅲ级合格。如发现不允许缺陷要进行返修直至合格, 并应增加长度不小于该焊缝长度的10%探伤比例。10.3 设备总体检验
设备安装组焊完要对设备进行一次总体检验, 检验项目如下：
a. 是否符合设计图纸要求，附件及其他的另部件组装是否正确，要求表面处理的设备是否处理，螺栓需要镀锌处理的是否处理等。
b. 按图纸和标准规范要求对设备安装质量进行检验，除焊缝表面质量、几何尺寸外，还要对设备中心位置、标高、垂直度进行检查，中心位置允许偏差±5mm ，标高允许偏差±5mm ，垂直度允许偏差H/1000 。11 设备试验
a. 盛水试漏除烟囱外，所有的其他设备都要进行盛水试漏，盛水高度按图纸要求。
b. 充水试验：S －8103盛水试漏前要对设备进行充水试验，充水试验高度为9.6m ，检查罐底严密性，罐壁强度及严密性，罐顶强度、稳定性和严密性。
C. 真空度试验：S －8103，罐底焊接接头应采用真空箱后进行严密性试验，其真空度不低于53kpa.
d. 盛水试漏用水的氯离子含量不得大于25mg/L 。12 防锈及酸洗钝化处理
a. 碳钢表面进行喷砂除锈处理达到2-1/2级后，应立即按JB/T4711-2003中的规定进行防锈处理（表面喷涂防腐底漆和面漆）。
b. 设备制造完毕后，壳体清除污垢去油后，不锈钢表面作酸洗钝化处理，
所形成的钝化膜用兰点法检查，无兰点为合格（清洗干净的钝化表面涂上检查液30秒内观察表面显示兰点情况）。13 交工
a. 经过业主、施工单位二方确认设备已全部按图纸及有关标准规范要求完成，将资料（质量证明书、竣工图）交付使用单位。14 安全文明措施 14.1 安全风险识别
a. 设备组对过程中钢板倒塌、重物伤人等碰伤事故； b. 设备制作过程中电缆漏电事故、人员触电事故； c. 操作不当砂轮片伤人事故； d. 焊工灼伤、烫伤、弧光打眼； e. 动火引起的爆炸、火灾事故； f. 化学药品中毒及灼伤事故。14.2 安全文明措施
14.2.1 安全措施
a. 设备制作前安全员要对参加制作人员进行安全教育，将可能发生的安全隐患向工人逐一分析解释，教育工人在施工中自觉遵守安全规定。
b. 设备制作人员的各工种必须按安全操作规程进行作业，正确穿戴安全防护用品。
c. 吊装作业时吊装前要认真检查起重设备的机械性能，严格执行起重作业“十个不准吊”，吊车下及吊装物移动路线下严禁行走和站人。
d. 电气设备使用之前要由电工检查合格后才能使用，要安全接地或接零，电焊把线要绝缘良好，焊机要由专人操作。电焊机配电箱要有防雨、防晒棚。
e. 焊工要穿绝缘胶鞋，戴绝缘手套，下雨天要采取防雨措施，潮湿的工件表面要烘烤干。焊接时要防止弧光灼伤他人，焊工之间注意保持适当距离以防止弧光打眼。
f. 使用砂轮机打磨和切割时，手要握紧砂轮机把手，采用正确的打磨方式戴上防护眼镜，注意砂轮片伤已和他人。
g. 设备制作中，动火处附近不得有易爆易燃品，离明火距离不少于10m。氧、乙炔瓶要搭设防雨棚，氧气、乙炔气瓶之间的安全距离?10m。
h. 设备筒节滚圆时操作人员要站在两侧不能站正前方，操作时要统一指挥专心注意钢板脱落。打大锤时要注意周围人员和其它物件，以免伤人伤物。
I ．设备制作过程中的临时支撑、支柱在设备未固定或加固的情况下不得随意拆除。
j 设备酸洗钝化时设备内要通风良好，操作人员穿好防护用具(防护眼镜、防护手套、防护服、防护帽等)。
10.2.2 文明措施
a. 施工用料要摆放整齐, 电焊机要统一摆放, 电焊把线、气焊带要排列整齐。
b. 工作时间不嬉笑、打闹，说话要文明，维护公司职工形象。
c. 随时清理作业区内的闲杂物品、边角余料，保证道路畅通，环境整洁。
16
附表二设备制作安装施工机具一览表
附表三消耗材料与手段用料一览表
附表四质量控制点
目录
1 编制说明 . ..................................................... 1 2 编制依据 . ..................................................... 1 3 设备制作安装程序 .............................................. 1 4 基础验收 . ..................................................... 1 5 设备制作安装前的准备 .......................................... 2 6 材料验收 . ..................................................... 3 7 下料 . ......................................................... 4 8 设备制作预制安装 .............................................. 4 9 焊接 . ........................................................ 10 10 设备制作安装质量检验 ....................................... 12 11 设备试验 ................................................... 13 12 防锈及酸洗钝化处理 ......................................... 13 13 交工 ....................................................... 14 14 安全文明措施 ............................................... 14
附表一：三聚氰胺工程制作非标设备参数及技术要求一览表附表二：设备制作安装施工机具一览表附表三：消耗材料与手段用料一览表附表四：质量控制点
3万吨/年三聚氰胺工程
非标设备制作安装方案
编制：
审核：
批准：
中化第十一建设公司濮阳工程项目经理部
【非标设备制作安装方案:设备制作】
2004年10月14日