中年混合的热塑性复合材料赋予承载地板冲击强度( 三 ) |复合材料|热塑性|

由此而获得的带有嵌件的后承载地板重32.9kg ，而前承载地板重12.1kg 。
这样，为了达到更高的安全性以及降低成本，最终的试验部件仅差4.3%就能实现白车身的减重目标。
由于在前承载地板上大量使用了碳纤维增强材料，因而SMiLE白车身也比传统的金属系统更贵。
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为了后承载地板项目，弗劳恩霍夫化学技术研究所开发了一种D-LFT/加压的子工艺，名为“局部高级订制LFT” ，它能够有选择性地将D-LFT材料应用于主UD带结构中，以生产出无法用带材制作的局部复杂的形状。
由弗劳恩霍夫化学技术研究所在SMiLE项目之前就已开发并在此项目中得到应用的另一项技术，是一种通过辐射诱导的真空固结而快速加热和固化热塑性带材的方法，现在该技术已在迪芬巴赫的Fibercon机器上实现了商业化。
值得一提的是，从一开始，整个试验过程就采用了Frimo 制造的高度复杂的模具，并为后续的测试和示范生产出了100多个样件。
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虽然该团队设计了一步法的成型工艺，但弗劳恩霍夫化学技术研究所团队的热塑性加工负责人及后承载地板项目负责人 Sebastian Baumg?rtner博士确信，在生产环境下，通过在另一副单独的模具中预成型层压板，用两步法的工艺来成型这种复杂的部件会更加高效。
“我们首先选择尝试更难的一步法工艺，其效果很好。 ”Baumg?rtner解释道， “但是，由于模具非常复杂，对工艺的控制不是那么容易，如果层压板的某些地方太热，它与LFT丝束就会有很强的相互作用。因此，为了保证生产过程中的良好重复性，最好简单一点，选用两步法的工艺。 ”
不过，由于这种复合材料部件的尺寸很大，以及成型它的工艺复杂，该团队对最终结果仍非常满意。
“我们证明了我们能够生产出一种创新且经济的部件，其性能和重量都得到了优化，采用商业化的技术实现了功能的高度集成。 ”他补充道。

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在最终的成型试验中生产的热塑性复合材料的后承载地板，与热固性复合材料的前承载地板及侧围连接在一起，形成了此图的示范部件，以作进一步的评估
整个承载地板获得了中国的2018 CCE-JEC创新奖。
德国政府则将更大的SMiLE项目看作是灯塔计划，意味着这项技术在未来移动性设计中的应用将非常重要。
目前，该团队正在讨论下一步的工作。