破解|大包自动分拣瓶颈如何破解？( 三 ) 快递|快运|破解|分拣

大包自动分拣技术应用的挑战在哪里？
大包分拣自动化在整个快递物流分拣系统中遇到的第一个挑战，是系统协调性难题。自动化分拣系统在分拣的过程中，最难解决的两个难题，一是超高分拣效率的要求，另一个是超多分拣目标位的问题，这种情况在电商和快递行业尤其明显。以2019年的韵达公司为例，韵达快递在全国拥有2.61万个服务网点，同时在全国内有约65个转运中心，平均每个转运中心需要分拣的目标位为401个。目前采用的交叉带分拣机主线如果要设置401个目的地格口，则意味着很大的资金投资。因此，实际操作中往往需要采取一些折中的办法，比如先按大的片区分拣后再逐级分拣，而不采用一次性将所有目标位直接分拣完。这种模式被称为分级拣选或矩阵拣选。
在快递物流转运中心运作中，大包分拣是第一级分拣环节，起到承上启下的重要作用，主要向上承接卸车和上分拣线的任务，向下链接着拆包、下级分拣、集货、打包和发货，起到大包分流的作用。因此，在这个环节一定要充分考虑与上下游系统的适配，保证系统整体运行效率的协调和高效。而目前所有的自动化分拣技术解决方案，对于卸货与大包分拣协调都没有一个完美的解决方案。如今，快递分拣中心的设计思路是伸缩皮带机卸货后连接后面的人工操作矩阵或者自动矩阵或者自动分拣机，所以卸货的快慢会直接影响后续操作，对于自动矩阵或者自动分拣机供件台而言，所接收包裹数量的设计值是固定的，当卸车包裹量较多时，自动化设备必然无法处理，就算是柔性最好的人工操作矩阵，伸缩皮带机端卸货速度较快，后续分拣人员也没有办法处理，所以有的快递公司会在伸缩皮带机上画上线，每两条线内只能放1～2件包裹，以控制卸货速度。但是实际运营的情况却很难与规划人员的思路相一致。因为场地运营在时效压迫的下很难慢慢地卸货，通常场地运营都会以最快速度卸车，这就对下一环节的大包分拣带来很大压力。在这种情况下，很难在大包上线环节百分百利用自动系统实现无人化。
自动化分拣技术应用于大包分拣的第二个挑战，是在技术适用上仍有需要提升的地方。分拣效率最高的交叉带分拣系统，在快递小件（标准件）分拣中应用火热，但由于其小车承重能力和分拣力度有限，很难应用于大包分拣环节。前文提到“通达系”应用较多的摆臂式分拣系统，存在提升效率有限、分拣类型受限和破损率高的问题。其他分拣方案，如摆轮、模组带及窄带直线分拣机等，效率较高，破损率低，但性价比比摆臂差不少。相对来说，目前摆轮的技术方案更被业内看好。首先由于设备精度与结构迭代目前已经解决夹软包及轻薄件的问题，其次内部驱动结构从电机改为纯机械式，解决了耐用度问题。另外随着量产提升，价格下探到10万/套内，货物间隔要求从50cm降低到35cm，伴随高速皮带机整合后保证分拣准确率的基础上将速度提升至1.8～2m/s。实际测试及应用环境中可以超过5000件/小时，已经超越矩阵环节人工操作的极限产能。有专家预测，由于分拣品类扩展与产能提升，加之成本不断下跌，此设备将会是未来3年内核心应用设备之一。
自动化分拣技术应用于大包分拣的第三个挑战，是投资巨大。前面提到，一套进口的成熟的分离器单机就要100万元左右的价格，一整套大包分拣自动化设备的投资额度应该在几百万元左右。而大型的快递物流转运中心，如果要实现大包分拣自动化，肯定要投资建设多套大包分拣系统设备，即使不用考虑转运中心现有面积有限的制约因素，整体投资额应该在几千万元，快递企业对此采取谨慎的投资策略是有道理的。
尽管大包分拣自动化技术发展面临诸多挑战，但是我们也必须看到，大包自动化分拣系统对人工的替代能力，对快递物流中心分拣效率的提升也是非常可观的。据花岳东介绍，目前在欣巴科技打造的大包自动分拣系统运营模式下，只需要人工卸货，扫描、计泡、分拣都由自动化取代，自动化效率可以做6000～8000件/小时，一个业务量达30万件/天的大型快递转运中心，上马5条这样的自动化分拣线，只需要5个人操作2小时就可以完成作业，效率提升巨大。
快递企业对于分拣系统的选择和应用，在实际应用过程中还是要结合实际的场景考虑，选择正确的拣选系统以匹配好现有业务内容。要综合考虑要分拣的物料的物理属性，包括尺寸、重量、外形、包装形式、是否易碎等等，同时也要考虑业务峰值时的最大拣选吞吐量，当然也要综合考虑物料分拣后的目标位数量配置和具体的分拣模式，更要考虑投资回报率，以达到最佳的资源利用和最合理的投资。毫无疑问，快递大包分拣的未来发展目标是清晰的，必然是朝着高效自动化发展。