6,产品黑点需挖除后才可以粉碎回收 ， 不然将会产生更多的黑点, 回料粉碎前需检查是否有污染 ， 需将污染物清除后粉碎 ， 不可盲目投料产生更多黑点,原料桶需定时清理擦拭防止粉尘污染 。
7,粉碎机需定时清除灰尘尤其是下料口处要加强清理 ， 粉碎刀需保持锋利架刀间隙不可大于0.5mm ， 间隙过大会造成回料空转摩擦产生粉末进入刀座间隙造成黑点 。
。

7、粉末过多需使用筛网过滤粉碎的回料 ， 最大可能减少粉状原料比例 ， 从而减少由于粉状回料加热后产生的黑点 。
6+6设备流道清理模头,流道清理流道抛光四,验证1,6+6机台不同回料比例对黑点的影响我在6+6机台上 ， 使用全新料、10%回料,20%回料,30%回料不同回料比例生产产品 ， 统计黑点产生的比例 ， 结果如下：雅琪6+6设备A班黑点统计雅琪6+6设备B班黑点统计2、2+2机台不同回料比例对黑点比例的影响在2+2机台上 ， 使用全新料、10%回料、20%回料、30%回料不同回料比例生产产品 ， 统计黑点产生的比例 ， 结果如下：2+2设备A班黑点统计2+2设备B班黑点统计从以上数据可以得出以下结论：l 回料比例上升 ， 黑 。

8、点比例呈现明显上升趋势 。
其中6+6机台由全新料的2.0%黑点比例 ， 当回料添加到30%时 ， 黑点比例上升到5.3% 。
l 不同的机台黑点比例呈显著差异 。
6+6机台在回料比例从0%-30%之间 ， 产生的黑点比例在1.5%-6.0%范围内 ， 而2+2机台在回料比例从0%-30%之间 ， 产生的黑点比例在12%-38%范围内 ， 有明显差异 。
我们认为可能和设备内物料碳化程度有很大关系 。
l 原料不同也会导致黑点比例的上升 ， 同样添加30%回料 ， 5502原料黑点比例为37%左右 ， 而5621D原料黑点比例为59% 。
分析原因可能和换了原料后 ， 原料物性有差别 ， 在一段时间内黑点比例明显上升回料经过筛选处理和未筛选处理对黑点的影响我 。

9、们将回料经过筛选处理和未筛选处理（筛选处理的方法为用筛子将粉末状态的回料剔除） ， 都添加30%的比例 ， 统计回料经过筛选处理对黑点的影响：结论：经过筛选后的回料用于生产 ， 黑点比例显著下降 ， 从49%下降到19% 。
4、设备模头螺杆料筒等部件清理后对黑点的影响我们将筛选后的回料用于设备模头清理前后的生产 ， 对比设备模头螺杆等部件清理前后对黑点问题的影响：结论：设备模头螺杆料筒等部件经过清理后 ， 黑点比例显著下降由4.8%下降到0.9% 。
设备模头螺杆料筒等部件经过清理后 ， 黑点比例下降显著 。
5、总结经过上述分析及试验验证 ， 得到以下结论：黑点产生的关键原因为回料添加比例 ， 回料中粉状物体 ， 设备模头,螺杆,料筒等部件 。

【塑料制品|塑料制品黑点,晶点分析报告】10、是否清理到位,在以后的生产中要严格控制回料比例 ， 对回料进行筛选并定期清理设备模头,螺杆,料筒等部件 ， 可以将黑点有效控制 。
回料回收为黑点产生主要原因,回料控制请参考原料利用率改善方法原料利用率控制改善：严格控制头尾料长度,按品项制定标准列入工艺卡中受控,成品克重必须调整在标准值偏下0.5克,超出标准克重会有原料损耗及能源损耗.1 ， 车间人员必须有正常生产中无报废料的观念,掉落地面的头尾料应立即捡起,相同原料更换颜色必需控制到无报废产生 。
2 ， 设备改善防止头尾料掉落.3 ， 粉碎机刀片检查每周需检查定刀及动刀情况 ， 装刀间隙不可大于0.5mm, ， 盛料斗改善粉碎料不可掉落地面 。
4 ， 设备模头及流道发现漏料应立即停机改善 。
5 ， 量产中如有异常情况需处理 ， 料胚需用不锈钢盘盛接回收使用 ， 不可结成料块或脏污无法回收 。
6 ， 清洁机台掉落的头尾料不可与油污一起扫除 ， 应捡起擦拭干净后回收使用 。
7 ， 报废原料需分类分班记录 ， 严格控制报废原料不可超过当日生产原料总量的%0.2. 。
8 ， 停机过管产品及试模打样本色料均要回收使用不可报废 。
9 ， 回料回收粉碎过程需严谨检查发现异物立即挑除 。
10 ， 印刷及烫金不良品去除印刷字体后可回收的原料需回收使用 。
11 ， PE原料产品印刷不良粉碎后需集中加工抽成黑色原料生产黑色产品 。
12 ， 厂内报废原料目前委托外包处理 ， 如厂内自行规划人员处理可节余更多原料损耗 。

来源：(未知)

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标题：塑料制品|塑料制品黑点,晶点分析报告( 二 )