n 期待特性的定义越明确 ， 就越容易 。

7、识别潜在的失效模式 ， 采取纠正措施 。
n 设计FMEA应从所要分析的系统、子系统或零部件的框图开始 。
附录A给出了一个框图的示例 ， 这个框图也可指示出信息、能量、力、流体等的流程 。
其目的在于明确对于框图的(输入) ， 框图中完成的过程(功能) ， 以及来自框图的(输出) 。
n 框图说明了分析中包括的各项目之间的主要关系 ， 并建立了分析的逻辑顺序 。
n 用于FMEA的准备工作中这种框图的复制件应伴随FMEA过程 。
目的 n 生产品设计开发初期, 分析产品潜在失效模式与相关产生原因提出未来分析阶段注意事项, 建立有效的质量控制计划 定义 n 失效 : n 在规定条件下(环境、操作、时间)不能完成既定功能 。
n 在 。

8、规定条件下, 产品参数值不能维持在规定的上下限之间 。
n 产品在工作范围内, 导致零组件的破裂、断裂、卡死等损坏现象 。
n 为了便于将潜在的失效模式及其影响后果分析成文 ， 已设计出专用表格 。
n 下面介绍这种表格的具体应用 ， 所述各项的序号都相应标在表上对应的栏目内 ， 完成的设计FMEA表格的示例见附录B： FMEA编号 n 填入FMEA文件编号, 以便查询 。
n 系统、子系统或零部件的名称及编号 设计责任 n 填入整车厂（OEM）部门和小组, 如果知道 ， 还应包括供方的名称 。
4）编制者 n 填入负责FMEA准备工作的工程师的姓名、电话和所在公司的名称 。
年型/车型 n 填入将使用和/或正被分析的设计 。

9、所影响的预期的年型及车型（如果已知的话） 。
关键日期 n 填入FMEA初次预定完成的日期 ， 该日期不应超过计划的生产设计发布的日期 。
FMEA日期 n 填入编制FMEA原始稿的日期及最新修订的日期 。
核心小组n 列出有权确定和/或执行任务的责任部门和个人姓名（建议所有参加人员的姓名、部门、电话、住址等都应记录在一张分发表上） 。
项目/功能n 填入被分析项目的名称和编号, 尽可能简洁地填入被分析项目的功能符号, 设计意图 。
包括这个系统作业相关的信息(如: 说明温度、压力、湿度范围)如果项目包含一个以上有不同潜在失效模式功能时, 则列出所有个别功能 。
潜在失效模式v 为零件、子系统或系统于符号设计意 。

10、图过程中可能失效的种类, 也可能是较高阶子系统或系统之失效原因, 或较低阶零组件的失效效应 。
v 列出特别项目和功能的每一潜在失效模式 。
假设失效是将发生的但不是必须发生的, 潜在失效模式或尽可能发生于某些作业条件下(如: 热、冷、干燥、灰尘等)和某些使用条件下 。
v 一般的失效模式包含下列各项, 但不限于此: 裂纹、变形、松弛、泄漏、粘结、短路、生锈氧化、断裂 。
潜在失效后果v 为被客户察觉在功能特性上失效模式的后果, 也就是: 失效模式一旦发生时, 对系统或装备以及操作使用人员所造成的影响 。
v 一般在讨论失效后果时, 先检讨失效发生时对干部所产生的影响, 然后循产品的组合架构层次, 逐层分 。

11、析一直到最高层级人员, 装备所可能造成的影响 。
v 常见的失效后果包括: 噪音、漏气、操作费力、电动窗不作用、煞车不灵、跳动、乱档、冷却不够、车辆性能退化, 产生臭气, 外观不良等 。
严重度 （S）n 严重度是潜在失效模式发生时对下序零件、子系统、系统或顾客影响后果的严重程度（列于前一栏中）的评价指标 。
n 严重度仅适用于后果n 要减少失效的严重度级别数值 ， 光能通过修改设计来实现 ， 严重度的评估分为1到10级 。
分级n 这个字段用来区分任何对零件、子系统或系统、将要求附加于制程管制的特殊产品特性(如关键的、主要的、次要的) 。
n 任何项目被认为是要求的特殊过程控制, 将被以适当的特征或符号列入设计 。

12、FMEA的分级字段内, 并将于建议措施字段被提出 。
n 每一个于设计FMEA列出的项目, 将在过程FMEA的特殊过程管制中被列出 。
潜在失效的起因/机理 潜在失效起因是指一个设计薄弱部分的迹象 ， 其作用结果就是失效模式 。
一般失效原因包括下列, 但不局限于此： 错误的原物料规格 。
不适当的设计寿命假设 。
超过压力 。
润滑或加油能力不足 。
不适当的维护作业 。
缺乏环境保护 。
错误的算法 。
n 一般装备失效包括下列, 但不局限于此 n 生产效益率低 。
n 金属疲劳 。

来源：(未知)

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标题：潜在|潜在失效模式及后果分析讲义( 二 )