n 原物料材质不稳定 。
n 欠流畅 。
n 磨损 。
n 腐蚀 。
频度（0）v 频度是指某一特定失效起因或机理（已列于前栏目中）出现的可能 。

13、性 v 发生机会: v 为原因或装备可能发生的事 。
可能发生的等级是一个值 。
透过设计变更是唯一能删除或管制, 因各种原因或装备所产生的失效模式 。
v 潜在失效起因/机理出现频度的评估分为1到10级 ， 在确定这个估计值时 ， 需要考虑下列问题： v 相似零件或子系统的过去服务取得资料和相关经验? v 零件、或前一等级类似零件或子系统是否渍销? v 从前一等级的零件或子系统, 改变的程度大小? v 零件与前一等级零件, 基本上是否有差异? v 零件是否为全新的产品?零件使用条件是否改变? v 作业环境是否改变? v 是否运用工程分析去评估, 实施执行与期望发生比率可组相提并论? 推荐的评估准则 现行设计控 。

14、制 n 列出利用预防, 设计验证/确认或其它作业未确认对失效模式设计适当, 和/或原因/机器设备均被考虑 。
常用的控制(如: 道路试验、设计评审、运算研究、可行性审查、样件试验等)为一些已被或正在使用的相同或类似的设计 。
有三种设计管制或特征：n 预防起因/机理, 或失效模式/后果的出现或降低发生比率 。
n 查出起因/机理, 并提出纠正措施 。
n 查出失效模式 。
n 可能的话, 最好利用第1种控制方法;
再使用第2种控制方法;
最后才使用第3种控制方法 。
不易探测度 （D） 风险顺序数（RPN）v 风险顺序数是严重度数(S), 频率数(0), 不易探测数(D)等级的乘积 。
RPN = (S) (0 。

15、) (D)是一项设计风险指针, RPN取值在1至1000之间 。
当RPN较高时, 设计小组应提出纠正措施来降低RPN值 。
一般实务上, 较不注意RPN质的结果, 通常严重度数（S）较高时, 就会特别注意 。
建议措施 v 当失效模式依RPN值排列其风险顺序时, 针对最高等级的影响和关键项目提出纠正措施, 任何建议措施的目的要清除任何的频次, 严重度和/或不易探测度的等级 。
增加设计验证或确认作业的结果, 只可降低查出缺失的等级 。
透过设计变更去除或控制某一或多个影响失效模式的起因/机理, 只能降低频次数的等级 。
只有设计变更能降低严重度等级 。
可以考虑下列的措施, 但不限于此: v 试验设计。
v 修改试验 。

16、计划。
v 修改设计。
v 修改材料性能要求。
责任（对建议措施）v 填入建议措施的负责单位或个人, 和预定完成的日期。
采取的措施v 完成纠正措施后, 填入简短的执行作业或生效日期 纠正后的RPNv 将纠正措施实施后, 经鉴定, 评估和记录严重程度、出现频次和不易探测度数值的等级结果填入 。
追踪确认 : 设计工程师应负责确认所有的建议措施, 均已执行或有适合的对策提出 。
FMEA相关文件应能反应最近的设计等级, 和最近有关的措施, 包括开始量产后发生的。
v 设计责任工程师可由下列方法确认所有建议措施已被执行。
v 确认达成设计要求 。
v 审查工程图面和规范。
v 组装或制造文件编汇确认。
。

17、v 审查过程FMEA和控制计划。
PFMEA（过程FMEA）目的n 对失效的产品进行分析, 找出零件组件之失效模式, 鉴定出它的失效原因, 研究该项失效模式对系统会产生甚么影响。
n 失效分析找出零组件或系统的潜在弱点, 提供设计、制造、品保等单位采取可行之对策。
简介n 过程潜在FMEA是由“制造主管工程师小组”采用的一种分析技术 ， 用来在最大范围内保证已充分的考虑到并指明潜在失效模式及与其相关的后果起因机理 。
FMEA以其最严密的形式总结了工程师小组进行工艺过程设计时的设计思想(包括对一些对象的分析 ， 根据经验和过去担心的问题 ， 它们可能发生失效) 。
这种系统化的方法与一个工程师在任何制造计划过程 。

18、中正常经历的思维过程是一致的 ， 并使之规范化。
范围 n 新件模具设计阶段 。
新件试模、试做阶段 。
新件进入量产前阶段 。
新件客户抱怨阶段 。
过程潜在 FMEAn 确定与产品相关的过程潜在失效模式 n 评价失效对顾客的潜在影响n 确定潜在制造或装配过程失效的起因 ， 确定减少失效发生或找出失效条件的过程控制变量 n 编制潜在失效模式分级表 ， 然后建立考虑纠正措施的优选体系 n 将制造或装配过程的结果编制成文件顾客的定义 n 过程潜在FMEA中“顾客”的定义 ， 一般是指“最终使用者” ， 但也可以是后续的或下一制造或装配工序 ， 以及服务工作 。

来源：(未知)

【学习资料】网址：/a/2021/0321/0021738725.html

标题：潜在|潜在失效模式及后果分析讲义( 三 )