1、XX年车工实习报告20实习目的：1、简单了解车床的工作原理及其工作方式；2、学会正确的车床使用方法 ， 并能正确使用一种工件加工方式 。
车工准备知识：一、车工安全知识1、上班穿工作服 ， 女生戴工作帽 ， 并将长挽入帽内 。
2、工作时必须精力集中 ， 不准擅自离开机床 。
3、工件和车刀需装夹牢固 ， 以免工件和车刀飞出伤人 。
4、工件旋转时 ， 不准测量工件 。
5、工件安装好后 ， 三爪扳手必须随手取下 ， 以免不注意开动车床 ， 以免扳手飞出伤人 。
6、上班不准串岗 ， 坚持各自工作岗位 。
二、车工理论知识1、车工：操作车床 ， 在车床上加工机械产品的工人 。
2、什么是车削：利用工件的旋转运动和刀具的进给运动力 ， 改变工件毛坯尺寸的大小和形状的一种冷加 。

2、工车削方法 。
3、车床的型号标准注释及说明CW6140车床特性：万能变通车床组型别代号 ， 表示最大加工直径的140mm4、车床的组成部分：主轴箱、挂轮箱、走入箱、拖板箱、刀架、尾架、拖板（大、中 ， 小）三杆（丝、光 。
操纵）、床身、附件 。
5、车床的维护和保养润滑油检查机床是否完好防砸打扫卫生关闭电源 。
三、车床的结构：（略）四、车床通用规定：（一）工作中认真做到：1、找正工件时只准用手板动卡盘或开最低速找正 ， 不准开高速找正 。
2、加工棒料时 ， 棒料不得太长 ， 一般以不超出主轴孔后端300毫米为宜并用木片在主轴孔内卡紧 。
如超过300毫米以上 ， 应用支架支承 ， 确认安全后方可加工 ， 但不准开高速度 。
3、加工偏重工件时 ，。

【XX年车工实习报告|XX年车工实习报告】3、配重要加得恰当 ， 紧固牢靠 ， 用手转动卡盘检查无障碍后 ， 再低速回转 ， 确认配重符合要求 ， 方可加工 。
4、用尾座顶针顶持工件时 ， 尾座套筒的伸出量不准超过套筒直径的二倍 ， 同时注意锁紧 。
5、用尾座装钻头钻孔时 ， 不准用杠杆转动手轮进刀 。
6、装卸较重的工件时 ， 要在床面上垫块木板 ， 防止发生意外 。
7、装卸卡盘时 ， 只准用手转动三角皮带代动主轴回转进行 ， 绝对禁止直接开动机床强制松开或拧紧 ， 同时要在床面上垫块木板 ， 防止发生意外 。
8、溜板作快速移动时 ， 须在离极限位置前50100毫米处停止快速移动 ， 防止碰撞 。
9、车刀安装不宜伸出过长 ， 车刀垫片要平整 ， 宽度要与车刀底面宽度一致 。
10、车削外圆时 ， 只准用光杠而不准用丝杠代动溜板走 。

4、刀 。
11、改变主轴回转方向时 ， 要先停主轴后进行 ， 不准突然改变主轴回转方向 。
12、工作中不准用反车的方法来制动主轴回转 。
13、加工钢件改为加工铸铁件或其他有色金属件时 ， 应将切屑彻底清除及擦净冷却液 。
加工铸铁件或其他有色金属件改为加工钢件时 ， 应将切屑清除 ， 彻底擦净导轨面并加油润滑 。
14、作高速切削时 ， 必须注意：切削钢件要有断屑装置 。
必须使用活顶尘15、大型车床的工件重量转速 ， 一定按使用说明书要求进行 。
（二）工作后认真做到：1、把溜板及尾座移到车床的尾端位置上 。
2、停车一个班以上 ， 未加工完的大型工件 ， 应用木块支承住 。
实习内容：一、基本知识：车削加工的原理与加工范围以及特点 。
（1）普通车床的基本结构、 。

5、种类和用途 。
（2）车刀种类、结构与作用、车刀的简单刃磨方法以及安装 。
（3）车削外圆、端面、沟槽、螺纹、锥面的方法 。
（4）工件的安装方法、车床主要附件的作用 。
（5）车削用量的概念及选择 。
（6）常用量具的正确使用方法 ， 尺寸的检验 。
（7）车削的一般工艺知识 。
（8）车工安全技术 。
二、基本技能：（1）正确独立操作车床、安装和使用常用刀具 。
（2）外圆端面、沟槽、螺纹和锥面等车削加工 。
（3）独立完成作业件 。
三、工件的加工工艺步骤：1、检查机床是否完好 。
2、装夹车刀 ， 车刀装夹时不应伸出过长 ， 以免车刀被打断 。
3、装夹工作 ， 工作不能伸出夹盘过长 。
伸出60mm为益 。
4、校正 。
5、加工 。
这次实习我加工了几个工件 ， 主要 。

6、的都是加工外圆 ， 端面 ， 凹槽和斜面 。
各种刀具的使用 。
零件加工：第一天是用一根材料直径为30mm的金属加工成一个一端有一个台阶和凹槽 ， 直径为24mm的外圆 ， 开始的时候也要端面加工 。
刀头伸出15mm20mm ， 用垫铁使刀头和工件轴线在同一直线上 ， 在装夹工件 。
利用三爪夹头夹住工件一端约1525mm 。
这样能够夹紧工件又能够便于测量 。
先轻轻夹住 。
在低速的状态下对工件进行较正 ， 使工件在加工中不出现各种误差 ， 校正后用三爪扳手及套筒装工件没夹紧而造成安全事故 。
先加工工件的端面 ， 将车刀转成15度左右的角度上夹紧 。
从工件的中心向工件的外圆车削端面将其削平后再从外圆向中心精车一次 。
再将车刀扳回0度位置车外圆 ， 先粗车出工 。

7、件尺寸大于0.5mm处 。
再精加工使工件尺寸达到要求 。
车好后将工件取下 。
装夹另一端加工 。
方法同上 。
直到达到要求为止 。
第二天是在第一天的基础上进行加工另一端 。
加工成一根有多个台阶圆柱 。
用百分表在以加工表面上对工件进行校正 ， 使其达到精度要求 。
然后加工外圆 ， 直至达到尺寸要求 。
第三天是在第二天工件的基础上进行加工的 。
这一个的公差要求要比前两个要求有所提高 ， 为了更好的达到加工要求 ， 我采用两把车刀加工.先用一把车刀进行粗加工 ， 将其形状及尺寸加工制比要求大0.5mm以外 ， 再换刀进行精加工 ， 加工到比尺寸大0.1mm时 ， 就多走几次空刀 ， 防止有时加工过大而导致工件报废.在加工过程中 ， 加工一次就停车进行测量 ， 查看尺寸 。

8、是否达到加工要求.说有尺寸加工到位后就调头加工另一头 ， 加工方法和前面一样 ， 加工完后再对工件倒角.最后一道工序是车螺纹 ， 我们就用切断刀加工片 。
四、车工心得体会：车工是我实习的个工种 ， 也是我练习时间最长 ， 自我感觉掌握程度最好的一个工种 。
老师们似乎很轻松 ， 因为他们除了简单的介绍了一下车床的使用方法以外基本上就是在闲坐聊天 ， 偶尔出来帮忙看看我们的练习进度 。
再就是我们谁要是一个不小心把车刀给磨坏了 ， 需要老师帮忙出来磨一下刀具 。
除此而外 ， 基本上都是我们自己在探索在瞎摸在尽情的折腾 。
也不能说这样的折腾没有效果 ， 毕竟我们都做出了那么多玲珑小巧又可爱的小玩意 。
这不能不说是我们的一个小成功 ， 因为没有差强人意的技术 。

9、 ， 这种小玩意即使做出来也不好看 。
因此 ， 车床上的工作 ， 最讲究的是一个脑力劳动 。
我们学习的又是普通车床 ， 一切的操作都是人为的控制 ， 要想做出精美的工艺来 ， 非有娴熟的技术和缜密的安排难以达到要求 。
它需要你再拿到一个需要加工零件的零件图时 ， 不仅仅懂得安排先处理那块 ， 后处理那里 ， 还必须懂得在处理的时候两手、大脑、身体各个部位都要全身心地协调配合起来 。
真可谓是“牵一发而动全身” 。
而且 ， 车床的工作当中注意事项相当的繁杂 ， 更需要你有耐心有恒心有毅力 。
20总结我叫段贤 ， 是机电2班的学生 ， 时间飞逝 ， 转眼间在普车一周的实习已经结束了 ， 同时在我车间也学到了很多东西 。
1.通过亲身实践 ， 熟练车床操作方法 ， 掌握机械车削的知识 。

10、和车工加工工艺的知识 。
2.学会切削加工的基本操作 ， 维护与保养 ， 并熟练加工工件 。
3.通过实训 ， 增强动手能力 。
4.掌握车床的操作并能加工出实训要求得到的工艺品记得第一天去实训大楼的时候 ， 心情是激动而充满着好奇 ， 从窗外往实训室里看：机床整整齐齐的排列着 ， 从门里飘出的是我们光机电系学生都熟悉的味道机油味 。
刚去的头两天是初步认识和了解车床的结构及操作 ， 从中也认识、使用了千分尺、游标卡尺、车刀、顶尖、钻头、扳手等 。
在实训的过程中 ， 我不仅学到了许多加工工艺方面的知识 ， 更学到了课本上没有的知识 。
在实训的过程中遇到了不少问题 ， 而犯的错误也不少 ， 通过实训让我学会虚心求教 ， 细心体察 ， 大胆实践 。
同时也培养了自己优良的 。

11、学风、高尚的人生、团结和合作的精神；学会了勤奋、求实的学习态度 。
这次的我们进行了一周的车工的实习 ， 这个过程使我了解了现代机械制造工业的工艺过程 。
熟悉了成形方法和主要机械加工方法以及安全操作技术 。
了解了机械制造工艺知识和新工艺、新技术、新设备在机械制造中的应用 。
在工程材料主要成形加工方法和主要机械加工方法上 ， 具有初步的独立操作技能 。
还提高了我们的工程实践能力、创新意识和创新能力 。
更加在老师的细心指导下 ， 使我学会了车床的操作方法 ， 掌握了机械车削的基本知识和钻孔的基本知识 ， 丰富了我的车床知识 ， 和动手能力 ， 同时也学会了设备的维护与日常保养 ， 并能加工简单的工件 。
在整个实习过程中 ， 老师对我的要求非常严格 ， 每次老师讲授操作知识时 ， 我都会在一旁仔细观察 ， 在此过程中 ， 我学到了好多新的知识和技能 。
他还讲解了学生实习守则 ， 对我的综合工程素质培养起到了较好的促进作用 。
这是一种历练 ， 也是一种成长 。
通过老师的教诲 ， 更培养了我团结互助的优良品质 ， 让我明白做事要认真小心细致 ， 不得有半点马虎 。
同时也培养了我坚强不屈的本质 ， 不到最后一秒决不放弃的毅力！培养和锻炼了劳动观点、质量和经济观念 ， 强化遵守劳动纪律、遵守安全技术规则和爱护国家财产的自觉性 ， 提高了我们的整体综合素质 。

来源：(未知)

【学习资料】网址：/a/2021/0323/0021754100.html

标题：XX年车工实习报告|XX年车工实习报告