1、技术工作总 结一、技术工作简历本人1985年学校化工机械专业毕业 ， 同年分配到公司工作 ， 大专学历 。
1985年至1986年进厂实习期间 ， 在容器车间学习焊接检验和铆工检验 。
自86年5月起 ， 因公司工作需要 ， 学习并从事无损检测工作至今 。
88年取得首张级资格证书（射线） ， 至96年共取得四项（RT、UT、PT、MT）级资格证 。
97年评工程师职称 ， 同年任公司无损检测责任工程师（压力容器制造） 。
二、技术工作总结我所在的公司 ， 主要从事压力容器制造、压力管道的制作、安装和维修 ， 以及承担各生产厂的设备的抢修和检修等 。
公司自1985年成立至今的15年中 ， 每年平均完成有无损检测要求的工程项目计：制造压力容器12台次、重大 。

2、抢检修项目5项次、一般项目21项次 。
我作为一名无损检测工作人员和探伤班班长 ， 参与了其中全部的重大项目及大部分一般项目的无损检测工作 ， 圆满地完成了公司的生产任务 。
虽然我公司不大 ， 年均所完成的生产项目不多 ， 但接触面比较广 。
每年的公司停车大检修 ， 给了我们接触各种类型设备的机会 。
如热电厂给氧除水装置；烯烃厂乙烯车间的柴油乙烷系列裂解炉、乙二醇车间的铂重整氧化反应器、空分车间的铝制冷箱；芳烃厂EA1012石脑油加氢蒸发器；化工厂钛制反应器；贮运厂6800米VGO管线、FB1311汽油罐；合资公司的YBSH2301蒸汽过热炉等 。
在这些设备中 ， 有厚壁容器 ， 也有薄壁管 ， 直径有大到二三十米 ， 小到手指粗细 。
检修项 。

3、目大多是野外工作 ， 环境复杂 ， 探伤难度比较大 ， 但我们都想办法完成了 。
例如 ， 90年7月 ， 烯烃厂两台大换热器（E122与E123）改造 ， 将其互相联接的接管（63030）由法兰联接改为焊缝对接 。
由于当时设备条件限制（XXQ2505X射线机不能穿透60mm厚钢板 ， 又没有源） ， 所以我提出将检测工作分为两部分 。
第一步是焊接打底完成后 ， 先进行X射线拍片 ， 发现未焊透等超标缺陷及时返修（这时候返修比较容易） ， 重复检验直至确认没有未焊透且焊缝内部质量合格为止 。
然后进行第二步焊接盖面 ， 使用超声波探伤仪对该焊缝进行探伤 。
这样就保证了焊缝质量 。
我的这一提议 ， 得到技术部门的认可 。
在探伤拍片过程中 ， 为了使底片有一个较好的灵敏 。

4、度和清晰度 ， 我采用透过一侧焊缝根部对另一侧焊缝根部进行曝光的方法（如图） ，这样透照厚度减少 ， 有利于得到较好质量的底片 。
不过 ， 这样一来 ， X射线机对焦就变得十分困难 ， 但我们最后还是完成了任务 。
我公司于92年取得压力容器制造许可证 ， 我们探伤班为取证的成功付出了艰苦的努力 。
8年来 ， 我们认真工作 ， 严格执行国家标准和法规 ， 生产的每一台设备均通过了劳动部门的监检 ， 97年也顺利的通过了压力容器制造许可证的复审 。
近年来 ， 国家在检修和安装工作中引入监理机制 ， 我们的工作也通过了监理部门的审查 。
作为一名无损检测责任人员 ， 在每接到一个生产任务后 ， 我都会仔细阅读项目施工内容和技术要求 ， 根据工程需要及材质、规格和焊接方法 。

5、等条件 ， 制定无损检测工艺方案 ， 交班组执行 。
在执行过程中随时检查 ， 发现问题及时纠正 。
评片过程中认真执行国家标准 ， 不放过任何疑点 ， 不受人情干扰 。
评片中发现超标缺陷及时通知生产车间 ， 并尽可能分析缺陷产生的原因 ， 以便于车间进行整改 。
如94年 ， 在容器制造过程中 ， 连续在纵焊缝端部热影响区出现裂纹 ， 影响了生产进度 。
经过分析和现场调查 ， 我们认为是焊缝余高过高及筒体卷制不当造成的 。
将这一结果通知车间后 ， 车间进行了整改 ， 以后裂纹就很少出现过 。
作为技术人员 ， 也需要在工作中发现问题、解决问题 ， 用自己的知识去服务我们的公司 。
1987年7月 ， 乙烯装置投料开车成功后 ， 由于种种原因 ， 乙烯装置的心脏设备裂解炉 ， 多次出现炉管弯头 。

【技术|技术工作总结】6、开裂泄漏 ， 被迫紧急停车的情况 ， 造成很大经济损失 。
我和班组的同志对损坏的弯头进行了研究 ， 经过多次试验 ， 发现弯头裂纹长度与其埋藏深度存在一定的比例关系 ， 而裂纹埋藏的深浅程度直接影响弯头是否会开裂泄漏 。

稿源：(未知)

【傻大方】网址：/a/2021/0621/0022536717.html

标题：技术|技术工作总结