根据这个基准选择原则 ， 现选取20孔的不加工外轮廓作为粗基准 ， 利用俩个V型块支撑20俩个外轮廓表面作为粗基准的定位面 ， 限制5个自由度在利用一个销钉限制一个自由度达到完全定位然后进行铣削 。
对于拨叉零件而言 ， 尽可能选择不加工表面为粗基准 ， 而对于 。

7、有若干个不加工表面的工件 ， 则应以与不加工表面为粗基准 ， 根据这个基准选择原则 ， 现选取拨叉俩个20孔的下端面为粗基准 ， 利用俩个20的外轮廓作为主要定位面 ， 再以一个销钉限制最后一个自由度 ， 达到完全定位 。
（二）精基准的选择精基准的选择原则主要考虑如何减少误差 ， 保证加工精度和安装方便以及以及设计基准和工序基准重合问题 。
当二者不重合时 ， 应该进行换算 。
(1)基准重合原则应尽可能选择零件的设计基准作为定位基准 ， 以避免产生基准不重合原则 。
(2)基准统一原则应尽可能选用精基准定位加工各表面 ， 以保证各表面之间的位置精度 。
采用统一基准的好处在于：可以在一次安装中加工几个表面 ， 减少安装次数和安装误差 ， 有利于保证各加工表 。

8、面之间的相互位置精度；准备时间 ， 便于采用高效率的专用设备 ， 大幅度的提高生产率 。
(3)自为基准原则有些精加工或光整加工工序要求加工余量小而均匀 ， 应选择加工表面为精基准 。
有关工序所采用的夹具结构比较统一 ， 简化夹具的设计与制造 ， 缩短生产 。
（4）互为基准反复加工原则有些相互位置精度要求较高的表面 ， 可以采用互为基准反复加工的原则来保证定位可靠性原则 精基准应凭整光洁 ， 具有相应的精度 ， 确保定位简单准确 ， 便于安装 ， 夹紧可靠 。
如果工件上没有能作为精基准选用的恰当表面 ， 可以在工件专门加工出定位基面 ， 这种精基准成为辅助基准 ， 辅助基准在零件的的工作中不起任何作用它仅仅是为加工的需要而设计的 。
(5)加工阶段的划分该拨 。

【毕业设计|毕业设计（论文）拨叉工艺设计说明书】9、叉加工质量要求较高 ， 可将加工阶段划分成粗加工、半精加工和精加工几个阶段 。
(6）工序的集中和分散本拨叉选用工序集中原则安排拨叉的加工工序 。
该拨叉的生产类型为成批生产 ， 可以采用万能型机床配以专用工、夹具 ， 以提高生产率；而且运用工序集中原则使工件的装夹次数少 ， 不但可缩短辅助时间 ， 而且由于在一次装夹中加工了许多表面 ， 有利于保证加工表面之间的相对位置精度要求 。
(7) 加工原则:1）遵循“先基准后其他”原则 ， 首先加工基准拨叉下端面 。
2）遵循“先粗后精”原则 ， 先安排粗加工工序 ， 后安排加工工序 。
3）遵循“先主后次”原则 。
4）遵循“先面后孔”原则 。
考虑保证零件的加工精度和装夹准确方便 ， 依据“基准统一和基准重合” 。

10、原则,以粗加工底面为定 位粗基准 。
（三）制定工艺路线制定工艺路线的出发点 ， 应当是使零件的几乎形状 ， 尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理保证 ， 再生产纲领已确实 ， 为大批量生产的条件下 ， 可以考虑使用万能机床配以专用的夹具 ， 并尽量使工序集中来提高生产率 ， 除此之外 ， 还应当考虑经济效果 ， 以便使生产成本尽量降低 。
图2-1 铸件简图具体工艺过程如下：工序01 粗铣 40、50 下端面 ， 以T2 为粗基准 ， 采用X6140卧式铣床加专用夹具； 工序02 粗铣40 上端面 ， 以T1 为定位基准 ， 采用X6140卧式铣床加专用夹具； 工序03 粗铣50 上端面 ， 以T4 为定位基准 ， 采用X6140卧式铣床加专用夹具； 工序 。

11、04 钻、扩20 孔 ， 以32 外圆和T2 为基准 ， 可采用多刀组合机床；工序05 粗铣20台阶面 ， 采用X6140卧式铣床加专用夹具； 工序06 粗镗50 孔 ， 以D1 为定位基准 ， 采用T616 卧式镗床加专用夹具； 工序07 精铣40 下端面 ， 以T2 为基准 ， 保证其粗糙度为12.5um,采用X51 立式铣床加专用夹具； 工序08 精铣40 上端面 ， 以T1 为基准 ， 保证其粗糙度为25um,采用X51 立式铣床加专用夹具； 工序9 拉 20 孔 ， 以T2 和 34外圆为基准 ， 保证其粗糙度为1.6um,采用卧式拉床加专用夹具； 工序10 精铣50 下端面 ， 以D1 为基准 ， 保证其粗糙度为6.3um,采用X5 。

12、1 立式铣床加专用夹具；工序11 精铣50 下端面 ， 以D1 为基准 ， 保证其粗糙度为6.3um,采用X51 立式铣床加专用夹具； 工序12 拉50 孔 ， 以D1 做定位基准 ， 保证其粗糙度为6.3um, 可采用卧式拉床加专用夹具 。

稿源：(未知)

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标题：毕业设计|毕业设计（论文）拨叉工艺设计说明书( 二 )