13、操作分析从上图中可以看出上述方案左手的利用率很低 ， 因此要从改善左手动作入手 ， 通过分析可用如下方法：1）可以在左手运动取物品时右手同时移动；2）可将仪器仪表安排在一起下端 ， 这样在放料时可以避免眼睛向上看 ， 并可以迅速的判断放置在那种类型的载盘中；3）右手夹取料品时 ， 左手可帮忙按住载盘 ， 或收拾不小心掉下来的料品 。
将以上方法运用到实际后重新分析得到改善后的效果如图四所示：左手说明右手说明移动至载盘区移动至载盘区拿起载料盘拿起载料盘移至面前移至面前放下放下拿起盒盖移至镊子处移走盒盖拿起镊子放下盒盖移至载料盘移回夹取料品按住载盘移至机台等待放下并调整PC面朝前等待检测取下料品目视数据移回载盘按级别放置重复 。

14、多次更换载盘左手时间426.861sM3G1M3P2M1G3M3P2M3P1()M3G1M3P1P2M2M3G1M3P2M3G2M3M1G3M2P5F3M1G3M3D3右手时间426.861s节省时间583.209-426.861=156.348（s）图4同心度检测双手操作分析改善图假设每天每个工人完成定额为3500个 ， 也就是需要作35次上述动作 ， 这样每人每天可以节省35156.348=5472.18s ， 同心度工作站有员工为15名 ， 这样整个工站可以节省155472.18=82082.7s=22h ， 利用这些时间可以让工人做好8S活动或者做其他的一些工作 。
方案2：可以对仪器的设计做出些许改动 ， 仪器 。

15、显示的是数据而且精度要求很高 ， 员工在长时间作业后难免会感觉到视觉疲劳 ， 从而造成效率下降甚至误判 。
可利用四盏灯来代替四种级别的料品 ， 当仪器检测出是那种级别时 ， 该料品所代表的等就会亮 。
这样员工只用观测灯亮与否即可判断料品所属级别 。
（注：此种机器样例已经存在 ， 但数量只有一台远远不能方便员工作业）3、8S无法有效推行的原因分析及改善方法问题：富士康推行的是8S活动 ， 除了专业课中学习的5S活动外还包括安全、节约、保密等有关内容 。
这些内容虽然都形成了相关的文件和标语等 ， 但是真正实施时却时常遭到员工的抵触 ， 员工的心理认为只要自己完成了上级交给的定额就行了没有必要按照8S的要求那样做 。
8S活动虽然不受员工欢迎 。

16、 ， 但是迫于上级检查的压力每天也要花费15-20min来做这项工作 ， 这属于时间上的浪费了！原因分析：图58S活动不能有效推行原因分析鱼骨图方案：1）建立8S执行小组 ， 以合适的评价机制对员工的8S活动进行评价 ， 奖罚分明 。
2）对员工要进行适时的教育 ， 让他们清楚8S活动的重要性和好处 ， 让其心甘情愿的参与到8S活动中来 。
3）学会使用8S工具协助自己的工作 。
4、一些作业现场布置的改善方案问题1：标签放置区、平板放置区、载盘放置区、盒盖放置区的合理布置问题 。
这是富士康员工给我们提出来的困惑 ， 因为这四个放置区将一个木箱分为四层 ， 如图六所示：（改善前） （改善后）图6作业现场布置图及改善图对作业现场进行改善主要 。

17、是根据员工的舒适程度来进行 ， 首先是向员工了解了这些存放工具的使用频率 ， 根据频率高低将其由远及近布置在员工周围 。
问题2：如何消除员工长时间作业后眼睛的疲劳？1） 休息期间要组织员工进行眼保健操 ， 提醒那些因为完成工作定额而不间歇工作的员工 。
2） 一段时间内让员工交换岗位 ， 防止长时间从事一种检验工序而产生对眼睛的伤害 ， 尤其是外观检验和内经检验 。
3） 员工自我要学会保护视力 ， 一段时间要抬头向远处张望 ， 缓解视疲劳 。
（三）实习心得体会我印象中的富士康是一个将人视为机器 ， 毫无感情的利润榨取者 ， 但此次生产实习彻底改变了我的一些想法 。
初次踏入富士康的大门就被一种严格要求的文化给吸引了 ， 这里过哪道门卡都要经过严格 。

18、的检查 ， 在厂区内部行走有要求的人行道 ， 在厂区吸烟又到专门的吸烟区等等 。
作为一个容纳40000多人的大公司 ， 为了维持厂区的正常生产和生活 ， 这样的要求是有必要的 。
富士康之所以这样严格的要求员工一方面是出于自身利益的考虑 ， 另一方面也是在培养员工的责任心 ， 让员工学会为他人、为公司考虑 。
在接下来的15天的实习过程中 ， 富士康人所表现出来的一个企业的价值观给我上了一堂极具教育意义的课 ， 他们做事认真、主动、敢于承担责任 ， 他们为人谦逊、乐观、勤奋、注重解决问题的能力 。
在工作中 ， 他们严肃、积极 ， 在生活中他们充满活力 ， 谈笑风生 。

稿源：(未知)

【傻大方】网址：/a/2021/0813/0023654317.html

标题：对F|对F C事业群品质管理系统的认识及 部分工站改善方案工业工程生产实习报告( 三 )