3、附属设备(1) 制冷系统的附属设备如冷凝器、储液器、油分离器、热交 换器、气液分离器等就位前 ， 应检查管口的方向与位置 ，地脚螺栓孔与基础的位置 ， 并应符合设计要求(2) 附属设备的安装除应符合设计和设备技术文件规定外 ， 尚 应符合下列要求1)附属设备的安装 ， 应进行气密 。

7、性试验及单体吹扫 ， 气密性试验压力应符合设计和设备技术文件的规定2)当安装低温设备时 ， 设备的支撑和与其他设备接触处 应增设垫木 ， 垫木应预先进行防腐处理 ， 垫木的厚度不应 小于绝缘层的厚度 ， 3）与设备连接的管道 ， 其进出口方向及位置应符合工艺流程和设计的要求四、制冷系统安装1、制冷系统管道安装： 制冷系统的阀门 ， 安装前应按设计要求对型号、 规格进行核对 检查 ， 并按照规范要求做好清洗和强度、严密性试验 。
制冷剂和润滑油系统的管子、管件、应将内外壁铁锈及污物清 除干净 ， 除完锈的管子应将管口封闭 ， 并保持内外比干燥 。
制冷剂液体管不得向上装成“Q”形 ， 气体管道不得向下装成“U”形（特殊回油管除外）；从液体干管 。

8、引出支管 ， 应从干管 底部或侧面接出；从气体干管引出支管 ， 应从干管上部或侧面接 出；有两根以上的支管从干管引出时 ， 连接部位应错开 ， 间距不 应小于2倍支管直径 ， 且不小于 200伽； 管道成三通连接时 ， 应将支管按制冷剂流向弯成弧形再进行焊接 ， 当支管与干管直径相同且管道内径小于50MM时 ， 需在干管的连接部分换上大一号管径的管段 ， 再按以上规定进行焊接 。
不同管径管子对接焊接时 ， 应采用同心异径管 。
紫铜管连接宜采用承插焊接 ，或套管式焊接 ， 承口的扩口深度 不应小于直径 ， 扩口方向应迎介质流向 。
紫铜管切口表面应平齐 ， 不得有毛刺、凹凸等缺陷 制冷机组与附属设备之间制冷剂管道的连接 ，其坡度与坡向应 符合设计与 。

9、设备技术文件要求 ，当设计无规定时 ， 应符合小表规定:管道名称坡向坡度气分至压缩机吸气水平管气分离器 10/1000压缩机排气水平管油分离器 10/1000油分离器至冷凝器水平管油分离器(35) /1000蒸发器至气分水平吸气管气分离器 10/10002、阀门安装： 阀门安装的位置、方向、高度应符合设计要求 ， 不得反装 。
安装带手柄的手动截止阀 ， 手柄不得向下 。
电磁阀、调节阀、 热力膨胀阀等 ， 阀头均应向上竖直安装 。
热力膨胀阀的感温包 ， 应装于蒸发器末端的回气管上 ， 应接 触良好 ， 绑扎紧密 ， 并用隔热材料密封包扎 ， 其厚度与管道 保温层相同 。
安全阀安装前 ， 应检查铅封情况、出厂合格证书和定压测试 报告 ， 不得 。

10、随意拆启 。
3、仪表安装： 所有测量仪表按设计要求均采用专用产品 ， 并应有合格证书和有效的检测报告 所有仪表应安装在光线良好、便于观察、不妨碍操作和检 修的地方 。
压力继电器盒温度继电器应装在不受振动的地方 。
五、系统吹扫、气密性试验及抽真空1系统吹扫 整个制冷系统是一个密封而又清洁的系统 ， 不得有任何杂 物存在 ， 必须采用干燥的空气对整个系统进行吹扫 ， 将残存 在系统内部的铁屑、焊渣、泥沙等杂物吹净 。
应选择在系统的最低点设排污口 ，应压力0.50.6MPA的干 燥空气进行吹扫；如系统较长 ， 可采用几个排污口分段进行 ，此项工作按次序连续反复的进行多次 ， 当用白布检查吹出的 气体无污垢、油污铁锈时为合格 。
2 。

11、、系统气密性试验： 系统呗污物吹净后 ， 应对整个系统进行气密性试验 对氟制冷系统 ， 应采用瓶装氮气进行试验 。
检漏方法：用肥皂水对系统所有焊口、阀门、法兰等连接部位进行仔细涂抹检漏 。
在试验压力下 ， 经稳压 24h后观察压力值 ， 不出现压力降 为合格 。
实验过程中如发现泄漏要做好标记 ， 必须在泄压后进行检漏 ， 不得带压修补 。
氟制冷系统气密性试验压力要求：高压1.8MPa、低压1.2MPa3、系统抽真空试验：在气密性试验后 ， 采用真空泵将系统抽至剩余压力小于-0.8bar,保持24h,系统压力回升不应大于 0.53KPA 。
六、制冷系统管道和支、吊架防腐的方法与要求1、管道防锈：制冷管道、型钢、支吊架等金属制 。

12、品必须做好除 锈防腐处理 ， 安装前可在现场集中进行 ， 如采用手工除锈时 ， 用 钢丝刷或砂布反复清刷 ， 直至露出金属光泽 ， 在用棉纱擦净锈尘 。

稿源：(未知)

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标题：氟利昂|氟利昂安装作业指导( 二 )