应急措施通过紧固连接 ， 处理泄漏；若无法带压紧固 ， 则利用轴流风机强制通风 ， 驱散泄漏介质 。
1. 10. 9. 2安全隐患2：开孔时发生卡刀原因分析：管线应力过大；管线椭圆度过大 。
预防控制：焊接防涨圈；三通焊接前测量管道椭圆度；开孔 。

21、前 ， 调整开孔机、开孔结合器、刀具、夹板阀门以及三通整体同轴度 。
应急措施：立即停机 ， 退刀0.5寸 ， 再重新启机开孔 。
1. 10. 9. 3安全隐患3：开孔过程中刀具损坏或开孔机原因造成无法完成开孔作业原因分析：开孔机安装、调节不当；开孔刀损坏；未按操作规程作业 。
预防控制：控制开孔速度 ， 开孔过程中监视开孔机和液压站的压力表变化 ， 并保持对开孔 切削的监听；检查刀具、中心钻的重点部位是否满足开孔要求：严格按照开孔机操作规程进行作业 。
应急措施：提起开孔机主轴 ， 拆除开孔机 ， 更换刀具或对开孔机进行检修；更换刀具 ， 重新开孔 。
1.10. 9.4安全隐患4：鞍形板脱落原因分析：液压锁销未能伸出；鞍形板及防涨圈重量较 。

22、大 ， 将U形卡环磨断 。
预防控制：安装之前仔细检查并保持液圧销伸缩自如； 降低防涨圈重量 。
应急措施：携带鞍型板脱落打捞设备1.11拆除开孔机、安装封堵器1.12进行封堵作业1. 12. 1管线封堵及技术要求1. 12. 1. 1管道停输后进行封堵 。
1. 12. 1. 2封堵时要仔细观看开孔时切割下来的马鞍块 ， 根据管道壁结垢和腐蚀惜况判定封堵头的挤压力 。
1.12.1.2判定封堵的严密性 。
封堵完毕后 ， 进行放空作业 ， 并判定封堵已经严密 。
1. 12. 1. 3检测封堵是否严密方法：封堵后在被封堵的管道上利用平衡孔阀门进行放 空 ， 若是放空一定时间后 ， 仍然没法卸压 ， 则断定封堵不严密 。
1. 12.1.4进站管道 。

23、完成封堵作业后 ， 使用上述方案对出站管道进行封堵作业 。
1.12.2封堵效果的验证1. 12. 2. 1技术要求打开平衡孔降压 ， 压力降到某一值后 ， 关闭平衡孔阀门观察5分钟 ， 若封堵隔 离段管道压力没有回升 ， 则封堵成功 。
1. 13旧管道拆除方案1.13.1封堵合格 ， 抽油完成后 ， 开始断管 ， 拆除旧管线 。
1. 13.2 IH管道拆除工序管线开挖一一管线切割一一管线拖拽一一管线集中、吊装和运输1. 13. 2. 1测量好旧管道位置 ， 并在管线位置设置标识 ， 管线标高等管线拆除的相关测 量数据 ， 以便开挖拆除 。
首先用测量仪器准确定位旧管道管线位置和深度 ， 用石灰线 规划出需要开挖旧管线施工作业区域；然后用人工和机械相结 。

24、合的开挖的方法挖出管 道走向及管道伴行光缆 ， 开挖过程中作业区土壤及石块清理到指定的堆土位置 ， 开挖 过程中派遣专职安全员进行现场施工安全监督 ， 基坑开挖时按“分级开挖、由上而下 分层开挖”的原则进行作业 。
1.13. 2.2管线的拆除：整个管线约40m ,沿标志走向进行管沟开挖（深度为2米 ， 宽 度2米 ， 为避免机械挖坏管道 ， 管线上方留出200mm左右的覆土层人工进行清理） ， 待 整个旧管全部裸露后 ， 每段12米不动火切割机断管 ， 断管处正下方铺设吸油毡 ， 防止 极微量残留介质污染环境；切割时切割管口处须有排气扇通风 ， 防止管氮气致使作业 人员窒息 ， 断管后的管口用塑料布、吸油毡和橡胶密封圈进行封口 ， 用吊车将管段集 。

25、 中 ， 然后运至指定地点；连头作业完成后 ， 回填及地貌恢复 。
1.13. 2.3作业坑区域拉设警戒线 ， 安排专人监护 ， 并且配备灭火器等消防器材确保安 全 。
1. 13. 2.4施工时作业区域拉设警戒线安排专人监护配备灭火器等救人设施 ， 以备应急 使用 。
1.14技术及安全措施1. 14. 1用安全警示带隔离作业区域 ， 专人监护 。
1.14.2作业坑及断管处塑料布打底 ， 上铺吸油毡 ， 防止管残留介质污染环境 。
1. 14. 3装时作业半径不得有无关人员 ， 作业时应有专人指挥 。
1.15新管道连头方案1. 15. 1不动火切割断管完成后 ， 清理管口 ， 打黃油墙 ， 用测爆仪测定合格后方可进行 连头作业 。
1.15.2新管道连头完毕后 ，。

26、新管线进行氮气置换 ， 其含氧量达到2%以下 ， 方可解除封 堵 。
1.15.3检测方法：新管道连接完毕后 ， 在管道的两个封堵点之间 ， 预留压力平衡孔 ，利用压力平衡孔 ， 一侧注氮气 ， 一侧用氧含量分析仪测量 。
合格后方可解封 。
1.15.4连头完成后 ， 两连头点间的废弃旧管段采用不动火切割拆除 ， 每段切割长度为 12米 ， 拆除完成后对老管线管沟进行回填恢复 。

稿源：(未知)

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标题：工程施工|阀室工程施工组织设计方案( 四 )