模拟过程中不考虑温度变化 ， 设置为室温20 。
凸模与管胚、凹模与管胚的摩擦系数设为0.12 ， 其余设置为0.01 。
凸模的运动设置为-z 。

7、方向 ， 速度10mm/sec ， 总行程20mm ， 模拟步数20步 。
3 模拟结果与分析 3.1 等效应变、应力分析 图4为变形过程中材料的等效应变分布云图 ， 图5为等效应力分布云图 。
分析可知 ， 冲裁长圆孔的过程中 ， 材料的等效应变和等效应力主要分布在模具刃口连线上 ， 且均匀分布在长圆孔形的冲孔废料区内 ，而区域外的等效应变和应力几乎为零 。
随着凸模向下冲裁的行程增大 ， 等效应变数值先增大后减小；最大等效应力数值在整个冲裁过程中基本保持不变 ， 应力集中点沿模具刃口连线分布 ， 且具有对称性 。
冲裁过程中 ， 拉应力集中出现在靠近凸、凹模工作刃口处 。
凸模与管胚的顶端即长圆孔的长尺寸方向最先接触 ， 使材料首先在此处产生断裂 。
凸模 。

8、继续向下冲裁使管胚短尺寸方向上材料的对称裂纹逐步加深直至断裂 ， 所以短尺寸方向上的材料在整个冲裁过程中 ， 承受最大应力的时间最长 。
3.2 冲裁速度对变形的影响 图6为材料损坏图 ， 对应凸模冲裁速度分别为8mm/sec ， 10mm/sec 。
分析得 ， 在冲裁长圆孔的过程中 ， 冲裁速度越快 ， 料达到同样的变形程度所需要的模拟步数越少 ， 耗时越短 。
冲裁速度过慢或过快 ， 都会使冲裁口毛刺增大 ， 增加管胚网格重划分次数 ， 计算量繁重 。
采用10mm/sec的速度冲裁长圆孔得到的冲裁效果最好 ， 长圆孔的冲裁边缘较光滑平整 ， 材料的最大损坏值也小 。
4 结束语 文章主要实现了钢管上冲裁长圆孔工序的模具设计 ， 并在DEFORM-3D软件中模拟仿真了冲裁工序的整个成形过程 。
分析等效应变、应力分布以及冲裁速度对变形的影响 ， 合理选用冲裁速度以得到冲裁边缘平整光滑的高质量冲裁件 。
参考文献 1李春峰.金属塑性成形工艺及模具设计M.北京：高等教育出版社 ， 2008. 2邓文英.金属工艺学M.北京：高等教育出版社 ， 1991. 3李传民 ， 王向丽 ， 闫华军.DEFORM5.03金属成形有限元分析实例指导教程M.北京：机械工业出版社 ， 2006. 4刘靖岩.冷冲压工艺与模具设计M.北京：中国轻工业出版社 ， 2006. 5郝海滨.冲压模具简明设计手册（2版）M.北京：化学工业出版社 ， 2009.第 6 页 共 6 页 。

稿源：(未知)

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标题：基于|基于Deform―3D的钢管冲裁长圆孔成形过程仿真研究( 二 )