（3）切削深度 由于切削力随切削深度的增加而增大 ， 因此 ， 在选择切削深度时应考虑实际加工条件和需求 ， 在粗加工阶段可以选择较大的切削深度以提高加工效率；在精加工阶段则应选择较小的切削深度来保证切削加工过程的平稳性 。
（4）进给量 加工过程中 ， 在保证切削载荷稳定的前提下 ， 可以适当的提高切削速度和进给量 ， 以提高切削加工线速度 ， 进而提高加工效率 。
4 现场加工试验 。

7、 采用先进分析方法对某叶片加工方案进行优化 ， 在改变原有加工工艺的情况下 ， 选用7齿刀具 ， 增大切削速度和进给量的方法实现对叶片加工过程的优化 ， 通过对比发现优化后叶片加工时间明显缩短 ， 由43min缩减至30min；单组刀具加工叶片的数量由17片增加至100片 ， 刀具寿命显著提高 。
采用先进分析的优化方法 ， 既能够提高零件加工效率和加工质量 ， 同时又能增加刀具的使用寿命 。
5 结束语 复杂曲面加工涉及到加工过程中的各个环节以及彼此之间的相互影响 。
文章基于先进分析理论 ， 提出了一种复杂曲面加工工艺分析的方法 ， 通过分析切削力的影响因素 ， 建立刀具、工艺参数和切削用量之间的关系 ， 依据分析结果对加工工艺进行优化 ， 并通过加工试验验证了该方法的有效性 ， 得出以下结论： （1）复杂曲面类零件型面复杂、薄壁结构是造成其加工变形的主要原因 ， 变形主要体现在加工几何形状误差和相对位置误差难以有效控制 。
（2）基于先进仿真分析研究工艺参数与切削力、残余应力之间的关系 ， 通过优化工艺参数减小切削力以及残余应力 ， 可以有效控制复杂曲面特征部位的加工变形 。
参考文献 1郑艳铭 ， 张森堂 ， 等.基于物理仿真分析技术的车加工解决方案J.CAD/CAM与制造业信息化 ， 2011（9）.第 5 页 共 5 页 。

稿源：(未知)

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标题：复杂|复杂曲面加工工艺仿真分析方法( 二 )