如何在短时间内产生含有大量密闭气体空腔的轻质固体形态的物体?

听说过气体辅助射出成型技术么?气体辅助射出成型制程主要是先将熔融的塑料适量注入模穴内,再将高压的氮气经由喷嘴、流道引入模穴内,以气体推动塑料完成模穴的充填过程 。并以气体对产品保压,最后冷却结束开模前将氮气泄放或回收 。
气辅射出成型形成中空的管道,和传统射出成型比,可减少塑料用量,减轻成品重量,缩短冷却时间,更能防止成品收缩变形.缺点是气辅设备成本高.
气辅注塑模具的优点:
1、节省原料 , 提高塑料利用率高达50% , 减少成型周期 , 同时提高某些性能 。
2、可减少模内压力的60%,使制件尺寸均匀,改善收缩变形的情况 。
【如何在短时间内产生含有大量密闭气体空腔的轻质固体形态的物体?】
3、降低了注射机注射系统和锁模系统的工作压力 , 使模具适合更小的机器 , 降低电耗 。
4、对注塑机系统的要求比较简单,原料方面也没有特殊要求 。
通俗点来说,就是气辅注塑与普通的注塑成型相比,气辅注塑技术具有更多的无可相比的优点,它不仅仅可以降低塑料制品的制造本钱,还可以进步其某些性能 。
在制件能够达到相同的使用要求情况下,采用气辅注塑可以大大的节省塑胶原料,其节省率可高达50% 。一方面 , 塑胶原料用量减少带来整个成型周期各个环节时间的减少;另一方面,通过制件内部高压气体的引进,制件的收缩变外形况有了很大的改善,因此注射保压时间、注射保压压力均可以大幅的减少 。
气体辅助注塑降低了注射机注射系统和锁模系统的工作压力,相应就降低了生产中能源消耗并进步了注塑机和模具的使用寿命 。同时由于模具承受压力的降低,模具的制造材料相应的也就可以选用较为廉价一些的 。采用气体辅助技术加工的制件是中空构造,这不但不会降低制件的力学性能,相反还会使其有所进步,对制件尺寸的稳定性也同样大有裨益 。
气辅注射的过程相对普通注塑要略复杂一些 , 从制件、模具到工艺的控制基本上采用电脑辅助模拟来进行分析,而对注塑机系统的要求就比较简单,目前在用的80%以上的注塑机经过简单改造后均可配合气体辅助注塑系统 。对于原料方面没有特殊要求,一般的热塑性塑料及工程塑料皆适用于气体辅助注塑 。
由于气体辅助注塑技术在诸多方面的优越性 , 同时,其应用范围广泛,对设备及原料无过多的要求,因此,在将来的发展中,该技术在注塑行业中的应用必将越来越广泛 。
气辅注塑成型的原理:
气体辅助注射成型过程首先是向模腔内进行树脂的欠料注射,然后把经过高压压缩的氮气导入熔融物料当中,气体沿着阻力最小方向流向制品的低压和高温区域 。当气体在制品中流动时,它通过置换熔融物料而掏空厚壁截面 。这些置换出来的物料充填制品的其余部分 。当填充过程完成以后,由气体继续提供保压压力,将射出品的收缩或翘曲问题降至最低 。且塑料内会有均匀的气压,模具开模前气会消失,喷嘴阀关闭或浇口处凝固后,塑料会再次填充 。
(补充说明:
气体辅助注塑成型具有注射压力低、制品翘曲变形小、表面质量好以及易于加工壁厚差异较大的制品等优点,近年来发展很快 。气体辅助注塑成型包括塑料熔体注射和气体(一般采用气)注射成型两部分 。与传统的注射成型工艺相比,气体辅助注塑成型有更多的工艺参数需要确定和控制 , 因而对于制品设计、模具设计和成型过程的控制都有特殊的要求 。)