|同行半世纪｜核潜艇和神舟飞船都用上了，燕化的塑料都啥样了( 二 )

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这就是创新，不是一时盲目的冲动，也不是天马行空的虚妄，因为责任、因为梦想，更多的时候，创新需要的是破釜沉舟的勇气、是披荆斩棘的坚韧、是一往无前的果敢。
更新扩建，迈向更高目标
燕山石化生产的燕山牌聚丙烯、聚乙烯（高、低密度聚乙烯）通过2002年北京市质量技术监督局、北京市经济委员会组织的专业委员会评审，被确认为“北京名牌产品” 。
燕山石化合成树脂工业再次扛起国之栋梁的担当，作为中国本土制造业“腾飞工程”的重要组成部分之一， 1997年8月， 20万吨/年聚丙烯装置在燕山石化动工建设，装置采用当时世界上先进的气相工艺，具有切换迅速、能效高、生产过程清洁无污染的优势，现代化程度尤高，是当时国内规模最大、国际上单线生产能力最高的聚丙烯生产装置。

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可是从8月破土动工，到计划第二年年底投产，留给装置的开车时间，实在不多。1998年4月，主体装置安装开始。1998年12月15日一次投料试车成功，到17日产出合格产品， 20万吨/年聚丙烯装置在国内同类装置中首次创下中交半个月开车的记录，创造了聚丙烯新装置开车史上的奇迹。该装置是当时国内规模最大，国际上单线生产能力最高的聚丙烯生产装置，除关键设备外，其余设备均为国产化。装置可用于生产用于注塑、纤维及薄膜类共55个牌号的产品，基本覆盖了聚丙烯的各种应用领域。

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然而由于装置本身存在的设计缺陷， 20万吨/年聚丙烯装置自投产以来，非计划停工的困扰始终如鲠在喉。
那时的人们，已经记不得多少次刚刚睡下便接到装置上的电话，记不得多少次是在倒空物料的忙碌中望见天空的鱼肚白。现场，到处可以看见技术人员全力攻关、操作人员精心工作、机电仪人员全力维护设备的场景。
经过不懈的探索，第三聚丙烯装置创造性地在聚合一釜反应器轴承处实施“加冲洗丙烯”的技改方案，装置非计划停工的顽疾被彻底驯服。2004年，装置非计划停工仅3次，同比降低75% ，连续生产达252天，创下新的历史记录。

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随着装置的平稳运行，合成树脂产品的市场竞争却愈演愈烈。当时，第一聚丙烯装置由于只能做均聚产品，产品结构太过单一，盈利状况堪忧，甚至面临亏损的困局。但是，勇敢而顽强的合成树脂人不甘言败。
闯！必须闯！哪怕头破血流也要闯出一条路来！几经思索，装置人员决心放手一搏，试产三元共聚产品。
在没有任何经验可以借鉴的情况下，聚丙烯团队开始自己摸索。开始试产时，由于没有找到合适的乙烯、丁烯加入量，反应釜内总是结块，那个时候出料线一个晚上要清理无数次，每每清完，每一个人都如同从面粉堆里出来的一样，安全帽、工作服、劳保鞋上都覆着一层层厚厚的粉料，眉毛、脸颊、脖子上因为出汗，粉料更是早已结成了块儿，酸胀的手臂，快要抬不起来的大腿，可内心的坚定依旧。终于，燕山石化成为世界上首次在非三元工艺装置上生产出三元共聚聚丙烯的企业，同时成为国内第一家高档三元热封膜料的生产企业，市场占有率逐年扩大，三元共聚聚丙烯成为国内市场上数一数二的拳头产品，并成功出口东南亚。

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2018年，第一聚丙烯装置三元共聚聚丙烯年产量达到10万吨，再次刷新历史记录，原技术转让方，更是向燕山石化提出想回购三元共聚的工艺包。
二十世纪九十年代以后，合成树脂加大了专用牌号的科研开发和生产的力度。先后开发生产出双向拉伸专用料，共聚级聚丙烯管材料，蓄电池、洗衣机、汽车等专用料，使专用料比例由21％逐步提高到60％以上。