1、导管架海上安装施工摘要 ：钢制导管架式结构是目前海上油气田使用最广泛的一种平台结构 ， 它的优点是结构简单、安全可靠、造价低廉、适应性强 。
在国外导管架平台已有一百多年的历史 ， 与此相关的工艺技术十分成熟 。
在国内海洋石油开发起步较晚 ， 相应的设备和技术与国外相比还很落后 ， 导管架的作业局限于浅海领域 ， 水深均不超过200米 。
我国的东海、南海蕴藏有丰富的油气资源 ， 随着国内对海上油气进一步的开发 ， 迫切需要掌握深水导管架的安装技术 。
本文将介绍国内导管架施工的一般方法和创新方法及使用实例 。
关键词：导管架 ， 分立式组装 ， 结构形式 ， 吊装 ， 拖航一绪论海洋平台结构形式众多 ， 大致可以分为三大类：一类是浮式结构 ， 结构主要靠自身的 。

2、浮力漂浮于海面 ， 比如半潜式平台；第二类是固定式结构 ， 结构牢固地直接与海底连接 ， 如导管架式平台 ， 重力式平台等；第三类是顺应式结构或称半固半浮态结构 ， 此类结构既处于漂浮状态 ， 底部又与海底相连(包括由张紧地锚索与海底相连的结构) ， 如张力腿平台 ， 各类单点系泊和立管系统 。
目前大型深水导管架常用的海上安装方法有两种：一是吊装 ， 采用大型的浮吊作业 ， 比如国外Saipem 7000安装有双7000吨浮吊 ， 起重能力达到14000吨 ， 国内有蓝疆号 ， 起重能力是3800吨 ， 二是滑移下水 ， 下水驳船压载倾斜一定角度 ， 导管架在自身重力作用下克服摩擦力沿滑道运动入水 。
下水之后浮正方法也有两种：一是通过浮吊钩头吊起 ， 导管架底部注 。

3、水浮正 ， 二是由导管架顶部浮筒提供浮力自浮正的方法 。
由于深水导管架重量远远超过现有浮吊起重能力 ， 现今滑移下水自浮正的方法能克服这一难题；20世纪70年代初在国外己开始有在海上实施成功的先例 ， 80年代初 ， 相关的设计、安装方法和数值模拟软件已趋于成熟 ， 随着国内向海上深水油田的进一步开发 ， 掌握这方面的安装方法并使之应用于深水项目尤为重要 。
二分立式组装法海上采油平台大吨位导管架高度为192m ， 最底部的中心框架尺寸为2592m24m ， 因此 ， 陆地预制时需采用分片立式组装法 ， 即主结构采用“分片预制 ， 立式组装” ， 井口胎架“分片预制、两侧同层同时安装”的方法 。
此方法在满足以上原则的同时 ， 能够最大限度地提高各施工环 。

4、节的工作效率 ， 保证质量、安全和工期的需要 。
其主要特点包括：(1)合理利用人力资源、场地资源、设备资源 ， 多点展开 ， 提高劳动效率；(2)降低预制总高度 ， 减少高空作业量；(3)陆地预制平面布置(导管架轴向)有利于靠船和装船作业；(4)提高导管架的防腐涂装作业效率；(5)有利于保证导管架附件安装质量；(6)导管架海上吊装就位时避免多次调整船位和重复吊装 ， 节省海上施工时间 。
导管架施工采用预制A、B、C三个立面(见图1) ， 预制完成后再立片 ， 完成A、B、C立面之间水平横撑、斜撑及层间菱形撑安装 ， 随后完成立面导管安装和附件的安装(部分附件可穿插进行) 。
先将A、B、C立面进行水平预制 ， 无损检测完成并经业主、第三 。

5、方检验单位、监理单位等检验完成后开始准备单片吊装 。
组装时 ， 先进行B、c立面的组装 ， 完成后再进行A立面的组装 。
导管架中心主框架组装完成后 ， 依次进行井口胎架组装和立面导管安装(见图4) 。
单片吊装前 ， 在测量准确的水平撑管位置固定好揽风绳 ， 并将其沿直线方向摆放在预固定位置 ， 吊装时使用两台150t履带吊首先对c立面进行吊装立片作业 ， 在吊装至桩靴后使用钢丝绳和手拉葫芦对其固定 ， 并将导管架底部与桩靴加固 。
c立面固定后 ， 150t履带吊撤离 ， 吊装B立面 。
单片索紧固定采用中254ram钢丝绳和10t手拉葫芦索紧 ， 下部手拉葫芦固定点选择在滑块(地锚)中心孔上 ， 上部钢丝绳固定点选择在导管架上部横撑与导管的连接处 。
(1 。

6、)单片立片时拖拉绳放足够长 ， 以利于吊装(见图5)；(2)150t履带吊确定行走路线和位置；(3)联合吊起C立面单片；(4)地锚手拉葫芦收紧拖拉绳并调整单片的角度达到设计位置 。
具体做法：吊车吊起单片构件使之直立；使用手拉葫芦将钢丝绳拉紧 。
钢丝绳采用锚卡紧固 ， 使用经纬仪、水准仪测量单片垂直度及水平横撑水平度 ， 利用调节千斤顶进行定位 。

来源：(未知)

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标题：导管|导管架海上安装施工