1.1.3 钢材表面有锈蚀等应符合现行国家标准涂装前钢材表面锈蚀等级和 除锈等级的规定 。
1.1.4连接材料（焊条、焊丝、焊剂）、高强螺栓、普通螺栓以及涂料（底 漆和面漆）等均应具有产品质量保证书 。
12材料堆放合格的钢材按品种、牌号、规格分类堆放 ， 做好标记 。
钢材的堆放成形成 方、成垛 ， 以便于点数和取用；最底层垫上道木 ， 防止进水锈蚀 。
焊接材料（焊条、焊丝、焊剂）应按牌号的批号分别放在干燥的储藏仓库 。
焊条和焊剂在使用前按出厂证明上的规定进行烘焙和烘干；焊丝应清楚铁锈油污 以及其他污物 。
材料凭 。

48、领料单发放 ， 发料时核对材料的品种、规格、牌号是否与领料单一 致 。
2放样、下料和切割2.1. 按照施工图上几何尺寸 ， 以1： 1比例在样台上放出实样以求真实形状 和尺寸 ， 然后根据实样的形状和尺寸制作样板、 样杆 ， 作为下料、弯制、铣、刨、 制孔等加的依据 。
允许偏差见放样和样板（样杆）允许偏差表 。
放样和样板（样杆）允许偏差表项目允许偏差（mr）i零件外形尺寸+-1.0孔+-0.5基准线（装配与加工）+-0.5对角线1.0平等线距离和分段尺寸H 0.5对角线1.0长度、宽度长度0+0.5宽度0-0.5孔距+-0.5组也中心距离+-0.5加工样板的角度+-20*22钢材下料前先对材料进行矫正 ， 矫正后的偏差 。

49、值不应超过规范及设计规定的允许偏差值 ， 以保证下料的质量 。
23利用样板计算下料尺寸 ， 直接在板料成型钢表面上画出零构件形状的 加工界线 。
采用剪切、冲裁、锯切、气割等到工作过程进行下料 。
24根据工艺要求在放样和下料时预留制作和安装时的焊接收缩余量及切 割、刨边和铣平等加工余量 。
2.5.零件的切割线与下料线的允许偏差符合下表规定：零件的切割线与下料线的允许偏差表项目允许偏差（mm手工切割+-20自助动、半自助动切割+-1.5精密切割+-1.0切割前应将钢材表面切割区域内的铁锈、油污等清除干净切割后清除断口边缘熔瘤、飞溅物 ， 断口上不得有裂纹和大于1 mm的缺棱 ， 并清除毛刺 。
2.6. 切割截面与钢材表面不 。

50、垂直度不大于钢板厚度的10%且不大于2 mm2.7. 精密切割的零件 ， 其表面粗糙度不得大于0.03 mm 。
2.8. 机械切割的零件 ， 其剪切与号料线的允许偏差不得大于2 mm机械剪切的型钢 ， 其端部剪切斜度不得大于 2 mm3矫正和成型3.1. 零件、部件在冷矫正和冷弯曲时 ， 其曲率半径和最大弯曲矢高应按设 计院和规范要求进行加工 。
3.2. H型钢先采用JZ-40矫正机进行翼缘板的矫正；焊接旁弯变形火焰进行 矫正 。
3.3. 零件采用热加工成型时 ， 加热度应控制在900-1000 C；碳素结构钢在温度下降到700 C之前结束加工 。
4边缘打磨对外露边缘、焊接边缘、直接传力的边缘 ， 需要进行铲、刨、铣等再加工 。

51、 。
根据工艺要求 ， 一般采用风铲、刨边机、弧气刨、端面铣床等机具、设备进行 。
5成孔5.1. 制孔根据情况分别进行钻孔 。
5.2. 自动化的钻孔使得孔的偏差远小于规范值 ， 确保安装和质量 。
6 成品检验6.1. 焊接全部完成 ， 焊接冷却 24 小时后 ， 全部做外观检查并做出记录 。
并 按规定作焊缝检测 。
6.2. 按照施工图要求和施工规定 ， 对成品外形几何尺寸进行检查验收 ， 做 好记录 。
6.3. 按国家标准和规范另准备节点构件 ， 备现场复验需要 。
7 成品保护7.1. 堆放构件时 ， 地面必须垫平 ， 避免支点受力不均 。
构件的吊点、支点 应合理 ， 构件一般均立放 ， 以防止由于侧面刚度差而产生下挠或扭曲 。
7.2. 钢结构构件均涂防锈 。

52、漆 。
编号不得损坏 。
8 屋架安装8.1 吊装屋架时 ， 应选择首跨或中间跨作为标准跨 。
确定标准跨后 ，余下各 跨由中间向两侧或一端依次安装 。
8.2 作为标准跨的主要构件如立柱、主梁、屋架、支撑、斜拉筋等安装时应 立即校正 ， 位置校正准确后 ， 进行永久性固定 。
8.3 其余各跨在完成为一个独立的有足够刚度和可靠稳定性的空间结构时 也要即时校正和永久性固定 。
9 钢结构构件安装质量要求及检验方法9.1 构件必须符合设计要求和施工规范规定 。
由于运输、 堆放和吊装造成的 构件变形必须矫正 。
9.2 垫铁规格、位置正确 ， 与柱底面和基础接触紧贴平稳 ， 点焊牢固 。
座浆 垫铁的砂浆强度必须符合规定 。
9.3 钢结构构件安装焊 。

来源：(未知)

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标题：厂房|主厂房烟囱冷却塔施工方案教材( 九 )