所以为了提高操作员的工作效率 ， 在操作前对机床回归零点的了解也是很重要的；5 ， 目的明确 。
俗话说 ， 凡是预则立 ， 不预则费所以在操作机床之前 ， 操作员必须了解自己的操作目的 ， 这样不仅能提高工作效率还可以锻炼操作员应变能力；6 ， 充分准备 。
在进行工件加工之前 ， 操作员要先了解加工过程中所需要的毛坯和道具并备之 ， 以便取得更好的加工效率 ， 正所谓不打无准备的战 。
问：操作车 。

7、床的流程和相关注意事项？ 答：做好机床的准备工作后 ， 方可进行机床的操作 。
操作机床的流程按顺序可分以下几步：1 ， 零件的安装和定位 。
选择适合的零件装到车床上 ， 用三脚卡盘先把需要加工的一端留有足够的加工尺寸并稍微夹紧 ， 以便于对零件进行合适的定位 。
接下来就是进行定位 ， 定位的方法也分两种 ， 一种是目测 ， 也就是用目光进行大概的目测调整定位 ， 这种做法方便快捷 ， 可是精度不要 。
如果零件要求是高精度 ， 就需要采取第二种方法 ， 千分表测试调整 ， 先把千分表安装在刀架台上 ， 接着在机械操作面板选择开关那里把指标调到HANDLE手轮操作模式 ， 然后用手抡移动刀架台及调整千分表指针的混合操作下 ， 使千分表的指针平行工件的中心并接触到其 。

8、表面 。
接下来就是根据千分表的读数进行对工件的调整 ， 首先把控制主轴锁定调到N ， 这样主轴手动转起来就轻松方便 ， 然后再边转动主轴边根据读数对零件的圆心度进行较正 。
因为人为误差、机械误差、零件误差的存在 ， 故容许读表在0.020.05间波动 。
当零件调较完备 ， 下一步就得进行零件的夹紧 。
先把千分表拆下 ， 接着在机械操作面板选择开关的指标调到ZRN原点复位模式 ， 分别按X+、Y+和Z+执行各轴回机械原点 。
然后用道具把零件完全牢牢固定在主轴上 ， 并把主轴锁定调回原来位置 。
2 ， 装刀与对刀 。
就三种数控机床来说 ， 车床的装刀较于繁琐及困难 。
车床一次性最大只能装四把刀 ， 每一把刀都需要进行对刀 ， 刀的高度、平行度、垂直度都需要精确 。

9、 ， 否则就会影响工件的加工精度 。
刀的装夹也非常重要 ， 刀装得好不好 ， 夹得紧不紧都会对加工有所影响 。
过松会导致在加工郭程中脱离 ， 过紧会间接影响到刀具的寿命；就所有车床而言 ， 对刀精度依靠的是机床本身的精度和操作人员的熟练程度（对刀点的选择原则是：找正容易 ， 编程方便 ， 对刀误差小 ， 加工时检查方便、可靠） 。
首先在机械操作面板控制开关的指标调到JOG快速移动模式 ， 用各轴方向移动各轴 ， 同时按下快速移动按钮 ， 移动速度就会根据进给率调整旋钮设定的速率移动 。
把刀具移动快要接近工件表面的位置 ， 接着把控制开关指标调到HANDLE ， 然后用手抡操作 ， 把需要对刀的刀尖作为一点而加工零件的断面中点作为工件原点坐标 ， 让刀尖移动到加 。

10、工零件的工件原点与Z轴相隔25mm与工件表面水平方向相隔-2-3mm的位置 。
接着 ， 在CRT/MDI面板 ， 输入主轴转速S500 ， M03主轴正转 ， 按上OUTPUTSTART启动键 ， 主轴就在转速500正转的状态下转动 。
然后用手抡控制刀尖向-X轴方向走510mm ， 切削完以后 ， 再把刀架向X+轴移动50cm ， 并按上主轴停止的按钮 。
用游标卡尺测量工件的直径并记下读数 。
然后来到CRT/MDI面板根据屏幕显示 ， 按上F10主菜单再按上F4刀具补偿再按上F1刀具表 ， 然后根据刚才对刀的刀号和测量的数值输入到相对应的位置上并按上INPUT 。
下一步就是进行垂直面的对刀 ， 先把刀尖移动到零件断面的左下方 ， 也就是在工件原点Z轴 。

11、的-1-2mm外圆表面相隔35mm的位置 ， 用手抡控制刀尖向Y轴零点正向切进 ， 刀尖到达零点的时候 ， 就停止进给并把屏幕上相应的位置输入零并按上INPUT 。
然后 ， 把刀退到安全的位置 ， 以便于程序的运行 。
3 ， 程序的编写、输入和校验 。
根据零件加工要求和加工工艺的合理选择 ， 操作人员按照车床的指示把编好的程序输入到并保存 。
一个完整的程序是由程序号、程序内容和程序结束三部分组成的 。
而输入程序的过程如下：先按F10主菜单 ， 选择F1程序 ， 然后按上F2编辑程序 ， 把原先做好的程序给输入进去（华中数控车床的程序开头一定要以O开头） 。
结束后 ， 按上F4保存 ， 按Enter键就行确认 。

来源：(未知)

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标题：专业|机自专业数控班数控机床实习报告( 二 )