1、排产业务涉及车间及部门,排产目标,1、完全满足发货周期、市场对产品急需（保证资源） 。
2、尽最大统筹、合并作业排产 ， 减少更换作业 ， 充分发挥作业能力 ， 实现规模效益 。
,排产难点,1、计划刚性任务、柔性计划矛盾 2、工序不平衡、瓶颈问题提前分析和解决 3、工序复杂 ， 交叉排产与工序有效利用排产的矛盾 4、生产过程中停顿作业频率 ， 对排产影响,方式 方法,1、采取两种排产方式 A、按完成日期从后往前排产（保证日期） B、按工序从前往后排产（合并作业 ， 充分发挥工序能力）,2、车间排产分为确定排产、预备排产、预计排产,3、计划任务提前分析,总生产任务、钢性生产任务分析 工序间不平横能力分析 工序瓶颈点 产品批 。

2、量最短加工周期 （经济生产批量） 通过产品工序加工数据 ， 预测生产能力的增加,生 产 任 务 分 析,3、中转库建立生产层半成品库存 ， 排产时关注半成品的滞留时间和配套情况,4、以产品定额的形式评估分析排产 ， 是生产排产、车间执行的衡量制度 。
,排产业务流程,关键数据及信息 计划任务接收 计划任务分析 计划任务拆分 生产任务排产 与材料部业务 各车间接收排产 车间反馈排产 车间完成数据回馈,关键数据及信息,产品工时定额： 产品工时定额数据、及不断动态数据 。
修型、不修型数据及不断动态数据 。
,关键数据及信息,人员： 生产部各岗位定员数 。
作业 人员不断变动数 。
一职多能人员配置数 。
,关键数据及信息,设备 。

3、： 生产部各工序设备数量 。
设备增加数量 。
设备维修率 ， 日常维修、计划维修情况 。
同工序不同设备能力 ， 同工序设备局限 。
,关键数据及信息,工装模具： 工装模具齐备情况 。
模具共用信息（避免冲突） 。
产品与模具之间多层对应关系的正反查询提取 。
模具寿命（批量考虑）、模具备份信息 。
,关键数据及信息,作业号：不同产品相同或类似作业的统一归类 ， 形成作业号 ， 为统筹排产提供数据 。
,关键数据及信息,计划层产品批量最短加工周期， 产品在生产过程中应耗百分比。
,关键数据及信息,1. 生产层与生产层间、生产层与计划层间的多层对应关系的正反查询和提取 。
,关键数据及信息,材料、外协： 材料和外协件质量信息 ， 不同材质可 。

4、能适合不同产品 。
,计划任务接收,计划任务信息要素： 发货任务 加急任务（配料单） 备库计划（配料单） 备库计划再发货信息,计划任务接收,具体约定： l 配料单只指定最早领用日期 ， 不能有最晚领用日期限制生产领料 ， 不能单据合并造成在最早领用日期只领用部分 。
l 发货任务（加急任务）、备库的发货信息为钢性信息 ， 数量遵循生产过程应耗百分比 。
完成日期为钢性日期 。
美国任务周、特殊国家任务周的加工周期应遵循 。
l 备库计划为柔性任务 ， 数量在遵循生产过程应耗百分比同时 ， 应与计划有约定 ， 完成日期为生产参考日期 。
l 单据一一对应 ， 发货任务、备库任务下达时不能合并 ， 相同产品不能合并 ， 具体处理放到生产排产层面 。
l 。

5、 生产部针对钢性任务在投单后个工作日给出具体回复（原则全部能完成） ， 备库计划、计划部应在每周固定日期投产 ， 生产针对备库任务在下一周周四前分析后给出具体完成日期 。
l 生产对处理后的计划日期严格执行 ， 当不能完成时 ， 反馈原则不能影响资源 ， 应提前一个星期反馈 。
,计划任务分析,总生产任务、钢性生产任务分析 工序间不平横能力分析 工序瓶颈点 产品批量最短加工周期 （经济生产批量） 通过产品工序加工数据 ， 预测生产能力的增加,生 产 任 务 分 析,计划任务分析,计划任务分析 结果： 生产能力调整：包括两地之间 ， 部门之间 ， 车间之间 ， 车间内部工序之间（相应业务流程）,干预备库计划,增加工序生产能力,生产任务排 。

6、产,排产方式1,排产方式2,排产程度,A、 将产品排产到工序（生产层编码） ， 将工序指定到固定时间段（分析单位 周） ， 当工序跨越时间段时 ， 排产将数量分开排产 。
B、 每周截止周四要确定未来3周（按周将工序切开）排产 ， 其中1、2周为要素齐全的排产 ， 3周为要素不一定齐备的预计排产 。
各周作用：1周为车间确定排产 ， 各工序都是饱和的任务（定额饱和） ， 2周为车间预备排产 ， 3周为产前准备预计排产提供信息。

来源：(未知)

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标题：业务|排产业务涉及车间及部门