图1-2电解磨削装置加工过程该研究认为 ， 由于电解作用的杂散腐蚀 ， 当磨削过程中砂轮的进给速度较慢时 ， 工件 。

17、实际的去除量要大于名义去除量 ， 即产生尺寸超差的现象 ， 称为”过切” 。
该研究认为 ， 要提高电解磨削的加工精度 ， 应相应提高砂轮的切向进给速度 。
同时 ， A.ETehrani的研究还提出 ， 采用脉冲电解磨削 (PEcG)工艺 ， 可以减小加工过程中的尺寸“过切”量 ， 因为脉冲电解磨削可以在相同的加工电流密度下减小电解作用的实际参与时间 ， 从而减小电解作用 ， 提高加工精度4 。
日本为提高电解磨削的加工精度也进行了一些研究 ， 其基本思想是提高机械磨削作用在整个加工过程中所占的比重一种方法是将电解磨削分为两个工步 ， 粗加工采用大的切深(可达几毫米)和低的往复运动速度进行电解磨削 ， 精加工则以较高的往复运动速度和微量切进行机械磨削 ， 从 。

18、而提高加工精度 ， 该方法被称为 SAM(SurfaceshiningAnodicMachining)法5 。
另一种方法是采用微量切削深度 (0.01一0.02mm)和高往复运动速度进行电解磨削来提高加工精度 ， 该方法被称为EMG磨削 (ElectroMechanicalGrinding) 。
但是严格来说这两种工艺并不是新的加工方法 ， 只是在不同工艺条件和操作规程下所进行的“电解磨削”+“机械磨削”而已 。
国外还对电解磨削的加工效率、能量消耗以及加工过程的优化进行了研究 。
优化指标包括电解砂轮的损耗、砂轮载荷、加工表面粗糙度、金属去除率和尺寸“过切”量等方面 。
根据不同的加工要求确定各单项指标的加权系数 ， 再通过 。

19、对大量试验结果的计算分析 ， 确定获得最优加工质量的工艺条件 。
日本在电解研磨方面的研究相对较多 ， 尤其是大面积光整加工 。
早在上世纪70年代后期 ， 为了提高不锈钢板的表面加工质量 ， 日立造船株式会社的田宫滕恒、前田英彦等人开发了不锈钢板的电解研磨方法 ， 并对此进行了较多的研究 。
后来曙川电机制作所的釜田浩、大阪大学工学部的木本康雄、京都大学的垣野义昭等学者也参与了这方面的研究 。
八十年代初期 ， 日本工业技术院机械技术研究所的清宫统一等人又采用泡沫聚氨醋做研磨介质、在电解液中直接混入微细磨料进行了游离磨料的电解研磨研究6 。
与此相对应 ， 田宫滕恒、前田英彦等人开展的电解研磨方法称为固结磨料的电解研磨 ， 但在加工原理上二者 。

20、并没有本质的不同 。
两种研磨方法比较起来 ， 采用游离磨料的电解研磨加工表面质量更好 ， 而且省去了制造砂布的工序 ， 但金属去除率比采用固结磨料的研磨时要低 。
电解研磨加工表面的粗糙度值可以达到Ra0.005 。
八十年代中期日本机械技采溅玩还研制出了大垫板材的镜耐口工生产线 ， 该生产线能够加工长度为6m、宽度为1.5m的不锈钢板材 ， 加工表面粗糙度可达Rmax0.05 。
日本在电解研磨方面的研究比较多 ， 目前应用领域已经从化学工业扩展到电子工业、半导体工业和原子能工业等领域中 。
八十年代以后 ， 日本将电解研磨技术推广到大直径外圆及内孔表面的加工 ， 其加工原理与平面加工基本相同 。
但该种外圆磨削方法加工出的表面磨削轨迹分布不理 。

21、想 ， 加工表面往往存在较大的波纹度 。
为改善这种加工缺陷 ， 日本的木本康雄等人在八十年代后期提出了一种回转的盘形磨轮相对于工件偏置的研磨方法7 。
加工中工件与盘形磨轮同时旋转 ， 二者的轴线在空间正交 ， 盘形磨轮的轴线相对于工件的轴线向上偏移一定的距离Z ， 加工中盘形磨轮沿工件的轴线方向作往复进给运动 。
这种研磨方法加工出的工件具有较理想的磨削痕迹 ， 可降低加工表面的波纹度和表面粗糙度值 。
电解研磨还被用于内孔、自由曲面和模具型腔的加工 。
日本的清宫统一等人采用聚氨醋做研磨介质 ， 研制了手持式的电解研磨加工装置 ， 可用于自由曲面的加工 。
采用尼龙不织布螺旋缠绕在金属管上做研磨工具进行了必4一6mm小孔的镜面电解研磨 ， 加工中 。

22、磨具以23rpm的转速旋转 ， 并以7Hz的频率和8mm的振幅沿小孔轴线振动 ， 该种加工方法可在2分钟内使加工表面的粗糙度由Rmax23降至Rmax0.05 。
图1-3 电解研磨系统在线电解修整 (ELID)磨削技术是一种在加工过程中使用电解修整砂轮和常规机械磨削相结合的新的磨削方法 ， 该方法由日本物理化学研究所大森整(Hitoshiohmori)等人于1987年提出 。

稿源：(未知)

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标题：毕业设计|毕业设计（论文）内圆电解磨削装置设计( 三 )