7、出判断 。
合格则办理入库；不合格则转入不合格处理程序不合格品报告6.产品出货检验工作流程成品送检制造入库申请单成品检验作业严重缺点生产单位换货成品包装装箱单成仓稽核作业出货品质检验成品包装备料是否生产部品质部包装部仓库产品出货检验工作流程说明序号节点责任人相关说明相关文件/记录1送检生产部生产单位将成品运至检验区待检制造入库申请单2检验FQC按照相关检验标准进行检验 ， 记录检验结果出货检验报告稽核过程中发现异常立即上报工程师 ， 由其填制质量异常紧急处理单质量异常紧急处理单3包装仓库仓库成批接受FQC合格区的产品 ， 并将其移至包装区装箱单包装人员仓库包装员按成品包装作业规范成批打包OQC抽验包装 ， 并在大 。

8、箱上盖章4出货仓库仓库备料员依装箱单备料 ， 并整批放在出货区出库单7.不合格品管理工作流程不合格合格产品生产质检（抽检）品质主管质量管理部生产部总经理处理不合格品判定隔离不合格品审核审批标识（红色）记录/预防下工序结束返工报废让步开始不合格品管理工作流程说明序号节点责任人相关说明相关文件/记录1质检QCQC巡检或抽检过程中发现不合格品巡回检验记录2判定依据检验标准进行判定 。
合格则进入下工序；不合格用红色标签进行标识 ， 并隔离不合格品处理单3处理QC生产部根据不合格品严重等级 ， 作出返工、报废和让步接收（特采）等决定不合格报告4记录/预防QC品质工程师记录不合格品信息 ， 并制定不合格品纠正与预防措施不合 。

9、格品处理单8.产品报废处理工作流程品质主管检验员生产部生产单位总经理自检产品不合格确认报废申请审核审批品质检验报废通知财务改善措施结束反馈结果确认验证开始产品报废处理工作流程说明序号节点责任人相关说明相关文件/记录1品质检验QC检验人员在检验过程中发现不合格品（包括物料、半成品、成品）交相关部门确认不合格品处理单2报废申请不合格品严重影响使用或出货 ， 则提出报废申请 ， 交品质主管审核后 ， 转交总经理审批产品报废申请表3报废QC实施报废处理 ， 并做好记录 ， 同时通知财务入账 产品报废记录生产部报废不合格产品 ， 分析原因 ， 提出反馈意见 ， 交检验员确认产品报废记录4改善措施QC生产部生产部提出改善措施 ， QC进行验 。

10、证 ， 并由生产部执行改善计划产品报废品处理表9.产品返工处理工作流程总经理技术部品质部生产部发生品质异常结束品质异常调查品质检验不合格项目描述分析产生原因提出返工决定审核审批生产线返工样品送检终检开始产品返工处理工作流程说明序号节点责任人相关说明相关文件/记录1异常调查QC检验人员对生产部发生的品质异常情况进行实地调查检验报告2品质检验对品质异常产品进行仔细检验 ， 并填写检验报告 ， 描述不合格项目3分析原因品质部会同相关部门对品质异常情况进行分析 ， 寻找根本原因4返工QC生产部根据调查结果 ， QC提出返工要求 ， 上报技术部、总经理批准后交生产部返工返工产品记录表5重检QC生产部将返工后的产品送品质部检验 ，。

11、检验合格 ， 进入下工序；不合格 ， 作报废或再次返工处理10.不合格品纠正、预防管理工作流程发起者品质主管品质部责任部门跨功能小组总经理纳入文件归档结束开始纠正、预防措施处理批准纠正、预防措施追踪纠正、预防措施处理分析原因制定措施纠正、预防措施评审审核执行措施初步评审批准通过完成纠正、预防措施处理验证不合格品纠正、预防管理工作流程说明序号节点责任人相关说明相关文件/记录1纠正、预防措施处理或追踪品质部发起者提出纠正、预防措施 ， 报品质主管批准后 ， 品质部追踪调查不合格品报告2分析原因QC品质部对品质异常进行分析不合格品纠正、预防措施处理单3制定措施QC根据分析结果制定纠正、预防处理措施4实施生产部生产部 。

【生产质量管理|企业生产品质管理】12、负责实施纠正、预防处理措施 ， 品质部负责监督纠正、预防措施实施情况分析表5验证QC品质部对纠正、预防措施的实施结果进行验证和评估6纳入文件并归档品质部文员整理相关记录 ， 将验证后的文件正式纳入品质管理体系文件并归档11.产品检验状态标识工作流程退货检验员品质主管采购部仓库生产部否是否是开始检验准备实施检验判定允收标签（绿）特采？特采标签（橙）拒收标签（红）结束通知检验特采？报废/降价处理入库不合格合格产品检验状态标识工作流程说明序号节点责任人相关说明相关文件/记录1通知检验采购员仓管将所收物料放入待检区 ， 采购员通知IQC检验进料检验通知单生产部生产部将生产半成品或成品入库前 ， 通知IPQC、FQC检 。

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标题：生产质量管理|企业生产品质管理( 二 )