1、企业生产品质管理1.产品检验工作流程结束修订标准审批总结报告审核审批总经理品管主管品质部品检人员生产部开始制定标准执行标准原材料检验合格生产领用标准控制制程检验标准控制合格继续生产入库成品检验合格入库标准控制仓库审核产品检验工作流程说明序号节点责任人相关说明相关文件/记录1制定标准品质工程师品质工程师制定检验标准 ， 交品质主管审核后 ， 呈报总经理审批进料检验标准2原材料检验进料检验员根据进料检验标准和管理制度 ， 实施原材料检验 ， 并做好记录进料检验记录、入库单、领料单库管员检验合格 ， 交由库管人员 ， 办理入库生产部生产部根据领料单领料生产3制程检验制程检验员根据制程检验标准以及控制程序实施制程巡回检验 ， 并 。

2、做好记录制程检验标准、制程巡验记录表生产部检验合格 ， 继续生产4成品检验成品检验员依据成品检验标准及管理制度实施检验 ， 并做好记录成品检验标准、成品检验记录表、出货检验报告库管人员将检验合格的成品 ， 办理入库 ， 准备出货品质工程师检验人员整理检验记录 ， 填写检验报告 ， 并上交品质主管审核签字后 ， 交由总经理进行最终审批5修订标准品质工程师检验过程中 ， 发现问题 ， 及时修订品质标准产品检验标准2.样品检验工作流程出具检验报告总经理技术部品质部生产部样品特性检验提出意见批量生产归档审核审批结束完善样品纳入标准送样品样品检验出具检验报告提出意见小批量试产审核审批否决通过否决通过开始样品检验工作流程说明序号节点责任人相 。

3、关说明相关文件/记录1检验质检员品质部对生产部提供的样品 ， 按客户要求及检验标准进行检验样品检验报告2出具报告质检员填写检验单 ， 出具检验报告 ， 上报技术部、总经理审批3审批意见技术主管总经理样品有问题 ， 退生产部返工 ， 重新生产；样品品质合格 ， 品质部提出相关意见后 ， 生产部开始小批量试产4特性检验质检员质检员针对样品特性进行检验5出具报告检验完毕 ， 检验员填写检验报告 ， 上报技术部、总经理审核、批准6审批处理生产部检验不合格 ， 退回生产部返工；检验合格 ， 生产部开始批量生产3.制程检验工作流程巡回检验首件检验合格自主检验停止生产正常生产重新生产异常反馈合格生产移交或入库监督性检查发现异常纠正预防措施发现异常结束 。

4、否是是否是是否否是生产部品管部技术部开始制程检验工作流程说明序号节点责任人相关说明相关文件/记录1首件检验IPQC班组长生产出前35个产品 ， 作业人员自检后交由班组长和IPQC进行检验首件检验报告2首检判定IPQC检验合格 ， 生产部继续生产 ， IPQC进行巡回检验；检验不合格 ， 责令作业人员重新生产 ， 直到合格3巡回检验IPQC作业人员生产过程中 ， 作业人员进行自检 ， 发现异常 ， 立即停止生产 ， 并及时上报检验员和班组长制程巡回检验记录、制程异常报告IPQC注意工序关键点的检验 ， 并处理异常 。
检验合格 ， 进入移交下工序或入库；检验不合格 ， 采取补救措施4监督检验技术部在生产过程中 ， 技术部监督检验 ， 并协助处理异常 ， 制定 。

5、纠正预防措施4.制程控制工作流程生产部品质部仓库编制作业指导书领料单加工检验成品检验入库出货检验报废重工结束开始制程控制工作流程说明序号节点责任人相关说明相关文件/记录1编制指导书作业人员按照作业指导书作业 ， 在作业时做好产品首件、巡回和自主检查 ， 以防止不良品流至下一制程作业指导书2加工作业人员班组长流水作业中 ， 作业人员将生产材料放于流水线指定位置 ， 不良品摆放于指定的材料盘内 ， 作业人员及时在制程单上填写投入数、产出量、不良数、日期并签名 ， 班组长再将制程单与该批半成品移往下一作业站 ， 直到FQC制程单3检验质检员制程检验人员依QIP、SIP或品保工程图进行成品全检制造入库申请单、重工申请表、报废申请 。

6、表验毕后将良品附制造入库申请单交至FQC检验 ， 检验合格成品送至包装区进行包装及入库作业检验不合格品 ， 责成生产部返工 ， 或作报废处理5.成品检验工作流程品管主管生产部检验人员样品送检准备检验执行检验不合格合格发出退货通知不合格品分析表处理退货批量出具检验报告结束办理入库/出货提出意见审核开始成品检验工作流程说明序号节点责任人相关说明相关文件/记录1样品送检生产部生产部随意抽出3-5件样品 ， 送品质部进行检验2检验FQC准备检验资料和工具成品检验记录表、出货检验报告根据出货检验标准执行检验检验结束 ， 编制出货检验报告3审核品质主管审核出货检验报告 ， 并提出意见出货检验报告4处理FQC根据品质主管的意见 ， 作 。

来源：(未知)

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标题：生产质量管理|企业生产品质管理