（4）管道支架安装：1）平整牢固 ， 与管子接触紧密 。
2）导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整 ， 不得有歪斜和卡涩 ， 其安装位置按 设讣要求自支承面中心向位移反方向偏移 。
（5）管道焊接焊前准备焊材领用发放坡口加工 。

39、及淸理点固焊不合格焊缝返修无损检测焊接检验焊接、 ， 进入下道工1）施工程序2）焊前准备A. 人员资质参加管道施工焊接的焊匸应根据持有合格证中的合格项LI承担相应的管材焊接任 务 ， 无证焊工严禁上岗 。
B. 焊接工艺评定焊接施丄前应根据管道材质及规规定 ， 选择合适的焊接工艺评定 ， 对于特殊材质 需进行焊接试验 ， 做出焊接匸艺评定报告 。
C. 焊材的领用与发放管道焊接所用焊条严格按照烘烤说明进行烘烤 。
焊丝表面应无油污、锈蚀、油漆和水分 ， 焊材发放要按“焊材领用限额卡”执行, 焊条要装保温筒 ， 现场随用随取 ， 同一焊条保温筒要存放同种牌号 ， 同种规格的焊条 。
焊工领用焊条时必须携带保温筒 ， 否则拒绝发放 。
D. 坡口加工及清 。

40、理焊接坡口型式和尺寸符合施工规要求；坡口加工宜采用机械方法 ， 并LI测检查坡口表面是否有裂纹或其它不允许缺陷 ，若有 ， 应仔细修磨直至合格；碳钢管的坡口加工 ， 也可以釆用氧一乙烘焰等方法 ， 但必须除净其表面的氧化层, 并将影响焊接质量的凸凹不平处修磨平整 。
3）焊接工艺A. 规格小于DN50管道 ， 采用全氮弧焊接 ， 管道规格大于DN50管道 ， 采用氮弧打 底 ， 手工电弧焊填充盖面 。
不锈钢管道全部采用氟弧焊接 。
B. 能够进行双面焊的管道及管件均要求双面全焊透 。
C. 承插焊口 ， 管道附件角焊缝采用全电焊 。
D. 组对间隙及对口错边量：对于承插焊 ， 管道端部和承插底部之间应留有1. 6-2mm间隙：对接焊缝间隙包括接缘与主 。

41、管之间的对焊焊口 ， 组对间隙应控制在1. 6-3. 2mm 。
壁厚相同管道对接时应使壁平齐对口错边量不超过壁厚的10%,且不大于1.0mm 。
E. 焊接时对环境温度的要求：碳素钢不得低于-ioc；合金钢不得低于0C 。
F. 焊接环境要求：手工电弧焊时 ， 风速不得大于8m/s；气体保护焊时风速不得大于2m/S；相对湿度不得大于90%；下雨、下雪天无保护措施不得施焊；G. 焊接钢管时必须了搞好与其它碳钢的隔离 。
H. 严禁在工件上试电流或引弧 ， 回路接线要直接接在工件上；I. 焊件组对时 ， 点固焊及固定卡具焊缝的焊接选用的焊接材料及工艺措施与正式 焊接要求相同 ， 拆除组对卡具时 ， 不得用敲打的办法 ， 要用磨光机磨去 ，。

42、并对残留痕 迹仔细打磨 ， 发现裂纹应及时消除 。
4）外观检验A. 飞溅、药皮、夹渣、气孔、裂纹、未熔等缺陷 ， 焊缝表面应成形良好 ， 宽度以 每边盖过坡口边缘2mm为宜 ， 角焊缝的焊角高度应符合设计规定 ， 一般为较薄件的1.5 倍 ， 外形应平缓过渡 。
B. 管道咬肉深度不得超过0.5mm,且咬边总长度不得超过整道焊缝总长的10%且 不大于100mm：C. 焊缝余高AhWl + 0. 2b且不大于3mm,焊肉不得低于母材表面（b为接头组对 后坡口最大宽度） 。
D. 碳钢管焊缝焊完后要在距离焊缝50mm处打焊工钢印 ， 不锈钢管焊缝旁要贴标有 焊工代号、焊口号的标签 。
（6）管道检验试验1）管道安装质量检查确认：管道试压前 。

43、 ， 山施工技术员、检查员按管道试验系统对管道系统进行检查确认 ，特别对易燃、易爆、强腐蚀性和高度危害的介质管道系统要认真检查确认 ， 确认合格 后方可进行试压 ， 检查的项目如下：A. 管道系统全部施工完毕 ， 一切检查工作结束并合格 ， 资料完整 ， 并符合设计和 有关规定；B. 支吊架安装正确齐全；C. 焊接及无损检测工作已全部完成 ， 并经检查检验合格；D. 焊缝及其他应检查的部位不得涂漆或绝热 ， 在系统吹扫与清洗时需要敲打的管 道 ， 不得先行铺设绝热层；E. 试验用的临时加固措施符合要求 ， 安全可靠 ， 临时盲板加置正确 ， 标志明显；F. 试验用的检测仪表符合要求 ， 压力表应经校验并合格 ， 精度不低于1.5级 ， 量 程为最大被测 。

44、压力的1.52倍 ， 表数不少于两块；G. 试压时应山经确认的试验系统流程图和批准的试验方案及工艺卡；H. 试验前应将不能参与试验的其它系统、设备、仪表及管路附件等加以隔离或拆 除 ， 加置盲板和临时管 ， 并将该部位做明显标记和记录 。
2）试验过程A. 试验过程中如遇泄漏 ， 不得带压修理 ， 缺陷消除后应重新试验 。

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标题：工程施工|阀室工程施工组织设计方案( 七 )