1、干湿法脱硫工艺研究论文内容摘要本文介绍了国内电厂烟气脱硫主要为湿法和干法工艺 ， 重点分析了湿法和干法的技术和经济特点 ， 并对脱硫工艺选择提出了建议 。
关键词烟气脱硫湿法干法比较 1概述 烟气脱硫是电厂控制SO2排放的主要技术手段 ， 目前已达到工业应用水平的烟气脱硫技术有十余种 ， 大致可以分为干法和湿法 ， 但能在300MW以上大容量机组使用的成熟脱硫工艺并不多 。
根据国内目前的实际应用推广情况 ， 国内各大脱硫公司已投运的300MW级机组烟气脱硫装置均为石灰石/石膏湿法 。
干法技术在国内300MW大容量机组上全烟气、高脱硫率还没有运行示例 。
最近武汉凯迪股份公司正在推广德国WULLF的RCFB（内回流循环流化床）技 。

2、术 ， 该技术在国外2000年曾有1套在300MW机组上投运 ， 3个月后停运 ， 现国内有1套刚开始在恒运电厂1210MW机组上投运 。
另有1套已投运的CFB脱硫 ， 运用于小龙潭1100MW机组 。
以下对湿法和干法两种工艺流程 ， 全烟气、高脱硫率下的技术、经济进行了综合比较 。
2石灰石/石膏湿法脱硫技术流程特点 石灰石/石膏湿法脱硫技术是目前世界上技术最为成熟、应用业绩最多的脱硫工艺 ， 应用该工艺的机组容量约占电站脱硫装机总容量的85以上 ， 应用单机容量已达1000MW 。
其脱硫副产物石膏一般有抛弃和回收两种方法 ， 主要取决于市场对脱硫石膏的需求、石膏质量以及是否有足够的堆放场地等因素 。
湿法工艺技术比较成熟 ， 适用于 。

3、任何含硫量的煤种和机组容量的烟气脱硫 ， 脱硫效率最高可达到99 。
国内各家公司分别引进了世界上先进的几家大公司的湿法工艺技术：B&W（巴威）、斯坦米勒、KAWASAKI（川崎）、三菱、GE、DUCON ， 都能根据电厂的实际情况设计出最佳的工艺参数 。
2.1石灰石/石膏湿法工艺流程 石灰石/石膏湿法脱硫工艺采用价廉易得的石灰石作脱硫吸收剂 ， 石灰石经破碎磨细成粉状与水混合搅拌制成吸收浆液 ， 也可直接用湿式球磨机将20mm左右的石灰石磨制成吸收浆液 。
当采用石灰吸收剂时 ， 石灰粉经消化处理后加水搅拌制成吸收浆液 。
在吸收塔内 ， 吸收浆液与烟气接触混合 ， 烟气中的SO2与浆液中的碳酸钙以及鼓入的氧化空气进行化学反应被 。

4、脱除 ， 最终反应产物为石膏 。
脱硫后的烟气经除雾器除去带有的细小液滴 ， 经气气加热器（GGH）加热升温后排入烟囱 。
脱硫石膏浆液经脱水装置脱水后回收 。
由于吸收浆液的循环利用 ， 脱硫吸收剂的利用率很高 。
电厂锅炉烟气进入FGD ， 通过升压风机加压 ， 经GGH降温至约100后进入吸收塔 ， 吸收塔脱硫效率为9699 ， 整个系统的脱硫效率不低于90 。
从吸收塔出来的净烟气温度约为47 ， 经GGH升温至80后从烟囱排放 。
该工艺原理简单 ， 工艺技术比较成熟 ， 脱硫效率和吸收剂的利用率高 ， 即Ca/S=1.03时 ， 脱硫效率大于95 ， 能够适应各种煤种 ， 适应大容量机组 ， 运行可靠 ， 可用率高 ， 副产品石膏具有商业价值 。
2.2石灰石/石膏湿法 。

5、脱硫技术主要技术特点及指标 2.2.1脱硫效率高 ， 一般不低于90 ， 最高可以达到99 。
2.2.2脱硫剂利用率高 ， 达90以上 。
Ca/S比低 ， 只有1.011.05 ， 国内现正在实施的的几个工程均不大于1.03 。
2.2.3吸收塔采用各种先进技术设计 ， 不仅解决了脱硫塔内的堵塞、腐蚀问题 ， 而且改善了气液传质条件 ， 从而提高了塔内脱硫效率 ， 减少了浆液循环量 ， 有效降低了浆液循环泵的功耗 。
目前脱硫岛电耗一般为机组装机容量的11.5 。
2.2.4喷淋空塔内烟气入口采用向下斜切式入口 ， 烟气由下自上流动 ， 延长了气体分布路径 ， 不仅有利于气体分布均匀 ， 而且由于气体的翻腾形成了湍流 ， 更有利于气液的传质传热 。
2.2.5采用 。

6、计算机模拟设计 ， 优化脱硫塔及塔内构件如喷嘴等的布置 ， 优化浆液浓度、Ca/S比、浆液流量等运行指标 ， 可以保证脱硫塔内烟气流动和浆液喷淋均匀 ， 以最小的消耗取得最好的脱硫效果 。
2.2.6根据烟气含硫量 ， 采用不同层数（24层）的浆液喷淋层 ， 确保取得最佳的脱硫效果 。
2.2.7塔内设置氧化空气分布系统 ， 采用塔内强制氧化 ， 氧化效果好 。
2.2.8喷淋层采用交叉联箱布置 ， 使喷淋管道布置更合理 ， 降低了吸收塔高度 。
2.2.9采用机械搅拌 。
2.2.10废物得到良好的处理 ， 其中废渣变成了优质石膏 ， 完全可以取代高品位的天然石膏 。

稿源：(未知)

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标题：湿法|干湿法脱硫工艺研究论文