51、生的堵截 。
为避免前端冷料进入分流道和型腔而造成成型缺陷 ， 主流道的对面设冷料井 ， 对于卧式注塑机冷料井设在与主流道末端相对的动模上 ， 在脱模时制件的活动方向不受限制所以采用底部带Z型头拉料杆的冷料井 。
3.3.2分流道模具采用一模两腔对称布置 ， 型腔数过多影响制品精度 ， 而型腔数过少生产效率太低不能达到使用要求 ， 故采用一模两腔 。
为使塑料熔体以等速度充满两型腔 ， 分流道在模具上采用对称等距离分布 ， 在注射时采用对称分布可以使型腔和浇注系统投影面积重心更接近锁模力的中心 ， 避免局部胀模力过大影响锁模 。
分流道长度也尽可能短小 ， 便于注射成型过程中最经济地使用原料和注射机的能耗 ， 减少压力损失和热量损失 。
如图3.3图3.3 。

52、: 型腔分布图分流道截面形状和尺寸也对塑料熔体的流动和模具的制造难易及脱模有影响 ， 圆柱形流道虽然比表面积最小流动阻力最小 ， 但该种流道须开设在两半模上 ， 既加工费力又不易对准 ， 如果加工误差较大没有对准比表面积反而会有相当大的增加 ， 本设计选用断面形状为梯形的流道 ， 此种流道只需要开设在凹模上节省了加工成本 ， 在流道表面进行抛光处理减小流动阻力 。
由于分流道中与模具接触的外层塑料迅速冷却 ， 只有中心部位的塑料熔体的流动状态较为理想 ， 因而分流道的内表面粗糙度Ra并不一定要很低 ， 取1.6m 既可 ， 这样表面稍不光滑 ， 有助于塑料熔体的外层冷却皮层固定 ， 从而与中心部位的熔体之间产生一定的速度差 ， 以保证熔体流动时具有适宜 。

53、的剪切速率和剪切热 。
3.3.3 浇口设计ABS在熔融时显现比较明显的非牛顿性 ， 其熔体表面粘度随剪切速率的升高而降低 。
如采用尺寸较大的浇口 ， 能够降低流动阻力 ， 促使流动速率升高 ， 但熔体通过扁平式浇口时比小浇口剪切速率低 ， 导致熔体表观粘度升高 ， 从而使流动速率降低 ， 因此不能通过增大浇口尺寸来提高非牛顿熔体流动速率 。
另外 ， 注塑机注射时有一定的注射速率 ， 浇口尺寸过大 ， 浇口前后方的压力降P减小 ， 会导致得不到理想的充模速率 。
鼠标上盖制品壁厚较小流程相对过长不利于熔体充满整个型腔 ， 对成型不利 。
剪切速率是影响ABS熔体粘度的最主要因素 ， 而粘度又直接影响熔体在模腔内的流动速率 。
因此采用小浇口不但会大大提高熔体通过浇 。

54、口时的剪切速率 ， 而且产生的摩擦热也会降低熔体粘度 ， 以达到顺利充模的目的 。
综合以上分析和考虑到制品和实际模具形状 ， 浇口采用边缘浇口 ， 位置在制件尾端内缘处 ， 选在该位置不但模具简单 ， 而且去除浇口的后加工操作也非常简单 ， 提高了工作效率 ， 也便于模具的机械加工 ， 易保证浇口加工精度 ， 试模时浇口尺寸易于修整 。
将模型数据导入Pro/E的模流分析模块-Plastic Advisor(塑性顾问)建立仿真分析 ， 分析结果如图3.3a 充模时间场变化 b 充模压力降变化图3.3: 数值模拟结果图3.3为CAE软件模拟充模流动状况 ， a图中从红色区域向蓝色区域的过渡表明了充模时的流动过程深红色区域是最先被充填 ， 蓝色区域最后被 。

55、充满 ， b图为充模过程中的熔体压力损失的变化情况 ， 蓝色区域为熔体压力损失最小部分 ， 熔体从喷嘴进入型腔初期熔体压力损失较小 ， 当熔体到达型腔末端时压力损失达最大以红色表示 ， 中间的颜色过渡显示了熔体压力损失的变化情况 ， 从分析结果看 ， 浇口选在该位置熔体充模良好 ， 不会发生充填不满的情况 。
浇口尺寸计算：浇口采用边缘浇口浇口深度h=k.=1.152=2.3mmk为材料系数查表得ABS为1.15, 为制品厚2mm浇口宽度=k.A/30=4mm中型制件浇口长度取13.4注塑模成型零部件结构设计模具中决定塑件几何形状和尺寸的零件称为成型零件 ， 包括凹模、型芯、镶块、成型杆等 。
成型零件工作时 ， 直接与塑料接触 ， 塑料熔体的 。

56、高压料流的冲刷 ， 脱模时与塑件间还发生摩擦 。
因此 ， 成型零件要求有正确的几何形状 ， 较高的尺寸精度和较低的表面粗糙度 ， 此外 ， 成型零件还要求结构合理 ， 有较高的强度、刚度及较好的耐磨性能 。
设计成型零件时 ， 根据塑料的特性和塑件的结构及使用要求 ， 确定型腔的总体结构 ， 选择分型面和浇口位置 ， 确定脱模方式、排气部位等 ， 然后根据成型零件的加工、热处理、装配等要求进行成型零件结构设计 ， 计算成型零件的工作尺寸 ， 对关键的成型零件进行强度和刚度校核9 。

稿源：(未知)

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标题：鼠标|鼠标上盖注射模具设计( 九 )