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鼠标|鼠标上盖注射模具设计( 八 )



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45、率小 , 理论计算收缩率为05 ;溢料值为004 mm;比热容较低 , 在模具中凝固较快 , 模塑周期短 。
制件尺寸稳定 , 表面光亮 。
2.4 注射工艺选择2.4.1工艺难点分析鼠标上盖为外观件 , 要求零件表面平整光滑 , 无翘曲、皱折、裂纹等缺陷 , 周口部高度差不可过大 , 以保证与下盖的严密配合 。
零件的曲面较为复杂 , 尺寸精度很高 , 由于零件为薄壁制件 , 外形很不规则 , 这些就造成了成形时容易受到各种因素影响引起制品翘曲变形的问题 。
同时零件在整个表面有几处孔形分布 , 这些孔形有较高的尺寸和位置精度 , 并关系到上下盖的配合问题 , 保证零件表面孔形的成形要求也是需要重点考虑的问题 。
流程图:混料干燥螺杆塑化充模保压冷却制品后处理2.4.2 。

46、 ABS塑料的干燥ABS塑料的吸湿性和对水分的敏感性较大 , 在加工前进行充分的干燥和预热 , 不单能消除水汽造成的制件表面烟花状泡带、银丝 , 而且还有助于塑料的塑化 , 减少制件表面色斑和云纹 。
ABS原料需要控制水分在0.3%以下5 。
注塑前的干燥条件是:干冬季节在7580以下 , 干燥23h , 夏季雨水天在8090下 , 干燥48h , 干燥达816h可避免因微量水汽的存在导致制件表面雾斑 。
在此 , 由于鼠标外壳属批量件要求自动化程度高实现连续化生产选用烘干料斗并装备热风料斗干燥器 , 以免干燥好的ABS在料斗中再度吸潮20 。
(1) 注射温度:表2.4: ABS工艺参数表工艺参数通用型ABS料桶后部温度180200料桶中部温度 。

47、210230料桶前部温度200210喷嘴温度/180190模具温度/5070ABS塑料非牛顿性较强 , 在熔化过程温度升高时 , 其熔融降低很小 , 但一旦达到塑化温度(适宜加工的温度范围 , 如220250) , 如果继续盲目升温 , 必将导致耐热性不太高的ABS的热降解反而使熔融粘度增大 , 注塑更困难 , 制件的机械性能也下降21 。
2.4.3 注射压力ABS熔融的粘度比聚苯乙烯或改性聚苯乙烯高 , 在注射时要采用较高的注射压力 。
但并非所有ABS制件都要施用高压 , 考虑到本制件小型、构造不算非常复杂、厚度中等可以用较低的注射压力 。
注制过程中 , 浇口封闭瞬间型腔内的压力大小决定了制件的表面质量及银丝状缺陷的程度 。
压力过小 , 塑料收缩 。

48、大 , 与型腔表面脱离接触的机会大 , 制件表面容易雾化 。
压力过大 , 塑料与型腔表面摩擦作用强烈 , 容易造成粘模6 。
2.4.4 注射速度ABS塑料采用中等注射速度效果较好 。
当注射速度过快时 , 塑料易烧焦或分解析出气化物 , 从而在制件上出现熔接痕、光泽差及浇口附近塑料发红等缺陷 。
并且鼠标壳为薄壁制件 , 要保证有足够高的注射速度 , 否则难以充满 。
2.4.5模具温度ABS的成型温度相对较高 , 模具温度也相对较高 。
一般调节模温为7585 , 当生产具有较大投影面积制件时 , 定模温度要求7080 , 动模温度要求5060 。
鼠标属中小型制件 , 形状也不算复杂不用考虑专门对模具加热 。
2.4.6 料量控制注塑机注塑ABS塑料时 , 其每次注射量仅 。

49、达标准注射量的75 。
为了提高制件质量及尺寸稳定 , 表面光泽、色调的均匀 , 注射量选为标定注射量的506 。
通常要确保注塑机生产条件及参数有一个很宽的范围 , 使大多数的产品和生产能力要求包含于这范围内 , 并且在调整确定这范围的过程时尽量按常规的工艺流程 , 这种生产条件范围愈大 , 生产过程愈稳定 , 使注塑产品愈不容易受到生产条件的改变而产生明显的质量降低6 。
3.模具设计3.1概述在对鼠标上盖进行零件工艺性分析的基础上 , 通过经验设计与数值模拟相结合的方法 , 最终确定了零件成形的最佳工艺方案 。
再根据该工艺方案 , 确定成形最终零件形状 , 因此 , 成形模具的设计是本课题的一个比较关键的问题3.2注塑机选型3.2.1注射量计算此处 。

50、省略NNNNNNNNNNNN字 。
如需要完整说明书和设计图纸等.请联系扣扣:九七一九二零八零零 另提供全套机械毕业设计下载!该论文已经通过答辩图3.2 : 所选注塑机模板及喷嘴参数3.3模具浇注系统设计3.3.1主流道和冷料井主流道顶部设计成半球形凸坑 , 以便与喷嘴衔接 , 为避免高温塑料熔体溢出 , 凹坑球半径比喷嘴球头半径大2mm , 如果凹坑半径小于喷嘴球头半径则主流道凝料无法一次脱出8 , 由于主流道与注塑机的高温喷嘴反复接触和碰撞 , 所以设计成独立的主流道衬套 , 选用45#钢材并经热处理提高硬度 , 设计独立的定位环用来安装模具时起定位作用 , 主流道衬套的进口直径略大于喷嘴直径1mm以避免溢料并且防止衔接不准而发 。


稿源:(未知)

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