1、模具的制造精度：组织转变不均匀、不彻底及热处理形成的残余应力过大造成模具在热处理后的加工、装配和模具使用过程中的变形 ， 从而降低模具的精度 ， 甚至报废 。
模具的强度：热处理工艺制定不当、热处理操作不规范或热处理设备状态不完好 ， 造成被处理模具强度(硬度)达不到设计要求 。
模具的工作寿命：热处理造成的组织结构不合理、晶粒度超标等 ， 导致主要性能如模具的韧性、冷热疲劳性能、抗磨损性能等下降 ， 影响模具的工作寿命 。
模具的制造成本：作为模具制造过程的中间环节或最终工序 ， 热处理造成的开裂、变形超差及性能超差 ， 大多数情况下会使模具报废 ， 即使通过修补仍可继续使用 ， 也会增加工时 ， 延长交货期 ， 提高模具的制造成本 。
正是 。

2、热处理技术与模具质量有十分密切的关联性 ， 使得这二种技术在现代化的进程中 ， 相互促进 ， 共同提高 。
近年来 ， 国际模具热处理技术发展较快的领域是真空热处理技术、模具的表面强化技术和模具材料的预硬化技术 。
一、模具的真空热处理技术 真空热处理技术是近些年发展起来的一种新型的热处理技术 ， 它所具备的特点 ， 正是模具制造中所迫切需要的 ， 比如防止加氧化和不脱碳、真空脱气或除气 ， 消除氢脆 ， 从而提高材料(零件)的塑性、韧性和疲劳强度 。
真空加热缓慢、零件内外温差较小等因素 ， 决定了真空热处理工艺造成的零件变形小等 。
按采用的冷却介质不同 ， 真空淬火可分为真空油冷淬火、真空气冷淬火、真空水冷淬火和真空硝盐等温淬火 。
模具真空热处 。

3、理中主要应用的是真空油冷淬火、真空气冷淬火和真空回火 。
为保持工件(如模具)真空加热的优良特性 ， 冷却剂和冷却工艺的选择及制定非常重要 ， 模具淬火过程主要采用油冷和气冷 。
对于热处理后不再进行机械加工的模具工作面 ， 淬火后尽可能采用真空回火 ， 特别是真空淬火的工件(模具) ， 它可以提高与表面质量相关的机械性能 。
如疲劳性能、表面光亮度、腐蚀性等 。
热处理过程的计算机模拟技术(包括组织模拟和性能预测技术)的成功开发和应用 ， 使得模具的智能化热处理成为可能 。
由于模具生产的小批量(甚至是单件)、多品种的特性 ， 以及对热处理性能要求高和不允许出现废品的特点 ， 又使得模具的智能化处理成为必须 。
模具的智能化热处理包括：明确模 。

4、具的结构、用材、热处理性能要求：模具加热过程温度场、应力场分布的计算机模拟；模具冷却过程温度场、相变过程和应力场分布的计算机模拟；加热和冷却工艺过程的仿真；淬火工艺的制定；热处理设备的自动化控制技术 。
国外工业发达国家 ， 如美国、日本等 ， 在真空高压气淬方面 ， 已经开展了这方面的技术研发 ， 主要针对目标也是模具 。
二、模具的表面处理技术 模具在工作中除了要求基体具有足够高的强度和韧性的合理配合外 ， 其表面性能对模具的工作性能和使用寿命至关重要 。
这些表面性能指：耐磨损性能、耐腐蚀性能、摩擦系数、疲劳性能等 。
这些性能的改善 ， 单纯依赖基体材料的改进和提高是非常有限的 ， 也是不经济的 ， 而通过表面处理技术 ， 往往可以收 。

5、到事半功倍的效果 ， 这也正是表面处理技术得到迅速发展的原因 。
模具的表面处理技术 ， 是通过表面涂覆、表面改性或复合处理技术 ， 改变模具表面的形态、化学成分、组织结构和应力状态 ， 以获得所需表面性能的系统工程 。
从表面处理的方式上 ， 又可分为：化学方法、物理方法物理化学方法和机械方法 。
虽然旨在提高模具表面性能新的处理技术不断涌现 ， 但在模具制造中应用较多的主要的渗氮、渗碳和硬化膜 沉积 。
渗氮工艺有气体渗氮、离子渗氮、液体渗氮等方式每一种渗氮方式中 ， 都有若干种渗氮技术 ， 可以适应不同钢种不同工件的要求 。
由于渗氮技术可形成优良性能的表面 ， 并且渗氮工艺与模具钢的淬火工艺有良好的协调 ， 同时渗氮温度低渗氮后不需激烈冷却 。

6、 ， 模具的变形极小 ， 因此模具的表面强化是采用渗氮技术较早 ， 也是应用最广泛的 。
模具渗碳的目的 ， 主要是为了提高模具的整体强韧性 ， 即模具的工作表面具有高的强度和耐磨性 。
由此引入的技术思路是 ， 用较低级的材料 ， 即通过渗碳淬火来代替较高级别的材料 ， 从而降低制造成本 。

稿源：(未知)

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标题：模具|模具的制造精度