控制器发出停止上料信号时的称量斗重量记为W1 ， 停止上料后 ， 延迟一定时间（F2参数 ， 上料延迟时间）后 ， 称重显示稳定 ， 此时 。

24、刻重量记为W2 。
因为多种原因 ， 包括电机从接受停机信号到完全停转的延时 ， 停机时正在空中下落的物料 ， 秤体的冲击稳定等 ， 使两次重量值W1和W2不相等 ， 二者的重量差W=W2-W1就是落差 。
为了配料准确 ， 必须进行落差补偿 。
例如：假设1号物料定值设定为500千克 ， 落差测定为40千克 ， 这样上料时 ， 当称量斗内的重量达到（500-40=460千克）时 ， 控制器就发出停止上料信号 ， 配料机停止上料 ， 稳定后 ， 加上落差 ， 使最终上料值最大可能接近500千克 。
由于干扰因素的不确定性 ， 使得每次的落差不尽相同 ， 所以落差需要不断修正 。
本控制器采用了加权平均算法修正落差 ， 随着配料罐数增加 ， 快速逼近实际稳态落差 ， 从而提高了配料精度 。
2 。

25、. 查看和设定落差L 1 X X落差 查看及设定落差的方法和上章所述的配置参数的操作类似 。
参照该章说明 ， 按 键 ， 显示， “L1”表示1号料的落差 。
按数字键14 ， 查看对应的14号料的落差 。
确认 修改落差则可以按 键修改 。
按 键退出 。
落差的允许范围是从0到定值减10 ， 不允许是负值 ， 超过范围会自动更正为0 ， 出厂时初始落差都为15 。
本控制器在上料过程中对每种物料的落差都根据实际情况不断修正 ， 使之配料更精确 ， 所有建议用户无特殊原因不要修改落差 。
自动配料操作1. 进入“自动”配料状态启停控制器上电后 ， 默认处于“手动”状态 。
按面板上 键 ， 或者遥控盒上的“启停”按钮 ， 控制器进入“自动”配料状态 。
面板上“自动” 。

26、指示灯点亮 。
2. 自检进入”自动”状态后 ， 控制器先进行自检 ， 发现问题后 ， 会自动显示错误代号 ， 等待用户处理 。
正常则按照配方开始上料3. 上料控制器按照配方开始自动上料 ， 面板上的“上料”指示灯亮 ，。
在上料过程中 ， 如果出现料仓料不足等异常情况时 ， 按遥控盒的“上料暂停”按钮 ， 会暂停上料 ， 同时“暂停”指示灯点亮 。
处理完问题后 ， 再按“上料暂停”按钮 ， 又可恢复原上料过程 。
正常情况下 ， 每上完一路料 ， 暂停几秒时间（F2参数）后 ， 再继续上下一路物料 。
在上料过程中 ， 显示窗显示多种信息 ， 供用户观察 。
例如：下图示例就是控制器在上料时的截图 。
显示的信息有：罐数：显示“03” ， 表示已经配好3罐 ， （当前正在配制第4罐） 。
称重 。

27、：显示“450” ， 表示称量斗内当前物料的总重是450千克 。
配方：显示“1” ， 表示当前使用1号配方 。
料号：显示“2” ， 表示当前正在上2号物料 。
用量：显示“150” ， 表示当前2号物料已上料150千克 。
4. 卸料上完所有物料后 ， （配方中定值为零的物料自动跳过不上） 。
控制器进入“卸料等待”状态 ， 等待卸料允许信号 ， 显示窗显示：“暂停”指示灯点亮卸料等待标示如果使用遥控盒按钮控制卸料（卸料方式控制见6-1.6节） ， 此时根据左右卸料要求 ， 对应按下“左卸料”按钮 ， 或“右卸料”按钮 ， 进行左卸料或者右卸料 。
卸料时面板上对应的卸料指示灯亮 ， 同时显示窗上的卸料标志滚屏移动 ， 其移动方向表示卸料方向 。
如图所示：向右移动 ，。

28、表示右卸料 向左移动 ， 表示左卸料在卸料时 ， 无论按下“左卸料”按钮 ， 或者“右卸料”按钮 ， 均暂停卸料 ， 再按对应卸料按钮 ， 则又恢复卸料 。
如果用户使用行程开关控制卸料（卸料方式控制见6-1.6节） ， 卸料方向取决于两路行程开关的闭合先后顺序 ， 若左卸料行程开关先闭合 ， 左卸料指示灯亮 ， 卸料时进行左卸料 ， 卸料过程中如果该行程开关断开 ， 则暂停卸料 。
右卸料同上 。
在卸料时 ， 当称量值小于用户设定的零点范围值（F5参数）时 ， 控制器开始延时 ， 延时时间（F3参数）到 ， 无论称重值是否为零 ， 控制器都停止卸料 ， 卸料结束 。
显示的配料罐数加一 。
5. 自动去皮每次卸完一罐料后 ， 如果空秤称重值在设定的零位范围内（F5参数） ， 控制器作自动 。

29、去皮处理 ， 即将称量斗内的少量的粘料作皮重处理 ， 使称重示值为零 ， 解决粘料 ， 漂移等问题 。

来源：(未知)

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标题：配料|配料机-pld-1200-YT-1200c-使用-说明书( 五 )