24、处理 。
对于超交但未明确是否是备品物料的 ， 收料员须在送检前向采购员确认多送 物料的实际情况 ， 如不是备品 ， 则要求采购员在 24H 内补下采购订单 ， 并按 正常程序办理收料手续 。
对于 24H 内未完成相关补采购单手续 ， 且没有事先 向仓库特别声明的 ， 仓库一律把超交数量视为备品处理 。
5.1.5. 物料点收后 ， 收货员应在20分钟内完成ERP中打印采购进货入库单 交品质部 IQC 检验 ， 特急物料应在备注栏内注明 ， 品质部应优先检验 。
5.2. 物品入仓：5.2. 1. 物料检验合格后由 IQC 检验人员在采购进货入库单上签字确认 ，注明合格数量 ， 同时在来料上贴上合格标识（所有来料包装上均需粘贴合格 标识 ， 并填写 。

25、完善标识内容） ， 并通知收料员进行办理入库 。
5.2.2. 收料员将物品从检验区移至仓库 ， 交由仓管员办理入库；5.2.3 仓管员在入库单上签字确认 ，并依据采购进货入库单 进行数目清点 及安照库存物料存储管理办法放置物料 ， 同时登记物料卡；物料入库后 ， 采购进货入库单原则上当天要在ERP中审核完成 ， 对于每天 16：00 以后收货的物料 ， 可延长至次日早上 10：00 前审核完成 。
5.3. 物料及产品的贮存与防护：5.3.1. 仓库对仓库区域进行统一规划 ， 划分不同物料的贮存区域 ， 做好区域 标识 ， 并于库存平面图上标注 ， 使物料摆放分类清晰、整齐明了 。
532原材料仓物料 ， 按货架分为 A B、C 。
， 每个货架 ， 按格 。

26、子位从下 向上分为 A1、A2 。
A5 B1、B2 。
B5,在每一个格位 ， 按物料的编号大 小从左至右依次排列 。
5.32 仓存物品帐、物、卡数据要统一 ， 账、物、卡准确率按ABC分类原则分别应达到如下标准：A类物料：占物料种类510%库存金额占7080%勺物料 ， 准确率须达100%B类物料：占物料种类2030%库存金额占1520%勺物料 ， 准确率须达98%C类物料：占物料种类2030%库存金额占1520%勺物料 ， 准确率须达 95% 。
5.3.3. 物品应合理摆放 ， 保持干爽、通风、防潮、防锈、防盗 。
应做好相关 检查与包装防护工作 ， 发现异常应及时汇报并采用相应措施 。
5.3.4. 对于特殊关键物料 ， 如电阻、LED 。

27、及有冷藏要求的胶水类物品 ， 依 据物殊物料存储管理办法中相关勺要求进行管理 。
5.3.5. 仓储物品原则上堆放高度不能超过1.7M,如特殊物料须堆高超过限高时 , 需做好相应勺安全防护措施 。
5.4. 发料及物品出库：5.4.1. PMC 部根据订单情况制定生产计划或 投料表 ， 经资材部经理批准后 生效 ， 发放给生产、仓库、品质等相关部门5.4.2. 生产部依据生产计划或投料表提前打印领料表 ， 经权责主管 审批后 ， 在计划投产前一天交给仓库备料 。
5.4.3. 仓库严格依据“先进先出”以及“批号一致”（针对LED原则进行备料 。
5.4.4. 仓库备料完成通知生产部进行领料 ， 发料完成后由生产部门在领料 表上签字确 。

28、认 ， 物料发料完成 ， 管理权发生转移 。
5.4.5. 辅料由使用部门提出领料申请 ， 打印领料表后 ， 经权责主管审批 后到仓库申请发料 , 发放完成后由领料部门在领料表上签名确认 。
5.4.6. 生产过程中如物料超损严重需补料 , 由生产部提出申请 , 经品管部判定 品质及责任后交PMC经理审核及分管领导批准后方可执行发料 。
5.4.7. 生产部领料员负责管理一定数量的物料备品 ， 以方便产线临时性物料 更换的需求 。
5.4.8 针对办公用品及劳保用品 ， 由使用部门根据实际情况提前统计使用量 ，原则上在每周二统一提交领料表给仓库备料 ， 仓库在每周三统一发放 。
非规定时间领取以上物品 ， 需要经过资材部经理批准方可 。
5.5. 。

29、 物品与产品搬运：5.5.1. 任何物品在搬运过程中 ， 必须对物品实施防碎、防撞击、防刮花等保 护措施（特别是玻璃类、塑胶类、电镀件等）5.5.2. 搬运装载的工具 ， 不可超负荷装载运行 ， 必须定期（一个月）检查装 载工具 ， 保证安全性和可靠性 。
5.5.3. 具体参见按产品搬运规范执行 。
5.6. 客退品入库：5.6.1. 对于在为客户维修过程中更换退回的零配件必须由仓库点收 ， 经品质 部检验后 ， 合格品入库 ， 不合格品按照不合格品控制程序相关规定执行 。
5.6.2. 同时按本制度 5.2 条款执行 。
5.7. 成品入库：5.7.1. 成品装配完成后 ， 须经品质部检验 ， 品质部对包装好的成品进行检验 ，合格后填写成品 。

来源：(未知)

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标题：PMC仓库管理制度(20201113224908)( 五 )