碎裂失效 。
在压射力的作用下 ， 模具会在最薄弱处萌生裂纹 ， 尤其是模具成型面上的划线痕迹或电加工痕迹未被打磨光 ， 或是成型的清角处均会最先出现细微裂纹 ， 当晶界存在脆性相或晶粒粗大时 ， 即容易断裂 。
而脆性断裂时裂纹的扩展很快 ， 这对模具的碎裂失效是很危险的因素 。
为此 ， 一方面凡模具面上的划痕、电加工痕迹等必须打磨光 ， 即使它在浇注系统部位 ， 也必须打光 。
另外要求所使用的模具材料的强度高、塑性好、冲击韧性和断裂韧性均好 。
熔融失效 。
。

7、前面已讲过 ， 常用的压铸合金有锌合金、铝合金、镁合金和铜合金 ， 也有纯铝压铸的 ， Zn、Al、Mg是较活泼的金属元素 ， 它们与模具材料有较好的亲和力 ， 特别是Al易咬模 。
当模具硬度较高时 ， 则抗蚀性较好 ， 而成型表面若有软点 ， 则对抗蚀性不利 。
但在实际生产中 ， 溶蚀仅是模具的局部地方 ， 例内浇口直接冲刷的部位（型芯、型腔）易出现溶蚀现象 ， 以及硬度偏软处易出现铝合金的粘模 。
压铸生产中常遇模具存在的问题注意点：1、浇注系统、排溢系统 。
（1）对于冷室卧式压铸机上模具直浇道的要求：压室内径尺寸应根据所需的比压与压室充满度来选定 ， 同时 ， 浇口套的内径偏差应比压室内径的偏差适当放大 ， 从而可避免因浇口套与压室内径不同轴而造成冲 。

8、头卡死或磨损严重的问题 ， 且浇口套的壁厚不能太薄 。
浇口套的长度一般应小于压射冲头的送出引程 ， 以便涂料从压室中脱出 。
压室与浇口套的内孔 ， 在热处理后应精磨 ， 再沿轴线方向进行研磨 ， 其表面光洁度Ra0.2m 。
分流器与形成涂料的凹腔 ， 其凹入深度等于横浇道深度 ， 其直径配浇口套内径 ， 沿脱模方向有5斜度 。
当采用涂导入式直浇道时 ， 因缩短了压室有效长度的容积 ， 可提高压室的充满度 。
（2）对于模具横浇道的要求：冷卧式模具横浇道的入口处一般应位于压室上部内径2/3以上部位 ， 以免压室中金属液在重力作用下过早进入横浇道 ， 提前开始凝固 。
横浇道的截面积从直浇道起至内浇口应逐渐减小 ， 为出现截面扩大 ， 则金属液流经时会出现负压 ， 易吸入 。

9、分型面上的气体 ， 增加金属液流动中的涡流裹气 。
一般出口处截面比进口处小10-30% 。
横浇道应有一定的长度和深度 。
保持一定长度的目的是起稳流和导向的作用 。
若深度不够 ， 则金属液降温快 ， 深度过深 ， 则因冷凝过慢 ， 既影响生产率又增加回炉料用量 。
横浇道的截面积应大于内浇口的截面积 ， 以保证金属液入型的速度 。
主横浇道的截面积应大于各分支横浇道的截面积 。
横浇道的底部两侧应做成圆角 ， 以免出现早期裂纹 ， 二侧面可做出5左右的斜度 。
横浇道部位的其表面光洁度Ra0.4m 。
（3）内浇口 。
金属液入型后不应立即封闭分型面 ， 溢流槽和排气槽不宜正面冲击型芯 。
金属液入型后的流向尽可能沿铸入的肋筋和散热片 ， 由厚壁处想薄壁处填充等 。
选择内 。

10、浇口位置时 ， 尽可能使金属液流程最短 。
采用多股内浇口时 ， 要防止入型后几股金属液汇合、相互冲击 ， 从而产生涡流包气和氧化夹杂等缺陷 。
薄壁件的内浇口厚件要适当小些 ， 以保证必要的填充速度 ， 内浇口的设置应便于切除 ， 且不使铸件本体有缺损（吃肉） 。
(4)溢流槽 。
溢流槽要便于从铸件上去除 ， 并尽量不损伤铸件本体 。
溢流槽上开设排气槽时 ， 需注意溢流口的位置 ， 避免过早阻塞排气槽 ， 使排气槽不起作用 。
不应在同一个溢流槽上开设几个溢流口或开设一个很宽很厚的溢流口 ， 以免金属液中的冷液、渣、气、涂料等从溢流槽中返回型腔 ， 造成铸件缺陷 。
2、铸造圆角（包括转角） 。
铸件图上往往注明未注圆角R2等要求 ， 我们在开制模具时切忌忽视这些未注明 。

11、圆角的作用 ， 决不可做成清角或过小的圆角 。
铸造圆角可使金属液填充顺畅 ， 使腔内气体顺序排出 ， 并可减少应力集中 ， 延长模具使用寿命 。
（铸件也不易在该处出现裂纹或因填充不顺而出现各种缺陷） 。
例标准油盘模上清角处较多 ， 相对来说 ， 目前兄弟油盘模开的最好 ， 重机油盘的也较多 。
3、脱模斜度 。
在脱模方向严禁有人为造成的侧凹（往往是试模时铸件粘在模内 ， 用不正确的方法处理时 ， 例钻、硬凿等使局部凹入） 。

来源：(未知)

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标题：压铸模具设计注意事项|压铸模具设计注意事项( 二 )