1、压铸模具设计注意事项一、概述压铸简介： 压力铸造简称压铸 ， 是一种将熔融合金液倒入压室内 ， 以高压、高速充填模具的型腔 ， 并使合金液在压力下凝固而形成铸件的铸造方法 。
压铸区别于其它铸造方法的主要特点是高压和高速 。
1、金属液是在压力下填充型腔的 ， 并在更高的压力下结晶凝固 ， 常见的压力为15100MPa 。
2、金属液以高速充填型腔 ， 通常在1050米/秒 ， 有的还可超过80米/秒 ， （通过内浇口导入型腔的线速度内浇口速度） ， 因此金属液的充型时间极短 ， 约0.01-0.2秒（须视铸件的大小而不同）内即可填满型腔 。
3、压铸机、压铸合金与压铸模具是压铸生产的三大要素 ， 缺一不可 。
所谓压铸工艺就是将这三大要素有机地加以综合 。

2、运用 ， 使之能稳定地有节奏地和高效地生产出外观、内在质量好的、尺寸符合图样或协议规定要求的合格铸件 ， 甚至优质铸件 。
二、压铸机 压铸机的分类： 压铸机按压室的受热条件可分为热压室与冷压室两大类 。
而按压室和模具安放位置的不同 ， 冷室压铸机又可分为立式、卧式和全立式三种形式的压铸机 。
压铸合金： 压铸件所采用的合金主要是有色合金 ， 至于黑色金属（钢、铁等）由于模具材料等问题 ， 目前较少使用 。
而有色合金压铸件中又以铝合金使用较广泛 ， 锌合金次之 。
三、压铸模压铸模是压铸生产三大要素之一 ， 结构正确合理的模具是压铸生产能否顺利进行的先决条件 ， 并在保证铸件质量方面（下机合格率）起着重要的作用 。
由于压铸工艺的特点 ， 正 。

3、确选用各工艺参数是获得优质铸件的决定因素 ， 而模具又是能够正确选择和调整各工艺参数的前提 ， 模具设计实质上就是对压铸生产中可能出现的各种因素预计的综合反映 。
如若模具设计合理 ， 则在实际生产中遇到的问题少 ， 铸件下机合格率高 。
反之 ， 模具设计不合理 ， 例如铸件设计时动定模的包裹力基本相同 ， 而浇注系统大多在定模 ， 且放在压射后冲头不能送料的某压铸机上生产 ， 无法正常生产 ， 铸件就会一直粘在定模上 。
尽管定模型腔的光洁度打得很光 ， 因型腔较深 ， 仍出现粘在定模上的现象 。
所以在模具设计时 ， 必须全面分析铸件的结构 ， 熟悉压铸机的操作过程 ， 要了解压铸机及工艺参数得以调整的可能性 ， 掌握在不同情况下的充填特性 ， 并考虑模具加工的方法、钻 。

4、眼和固定的形式后 ， 才能设计出切合实际、满足生产要求的模具 。
前面讲过 ， 金属液的充型时间极短 ， 金属液的比压和流速很高 ， 这对压铸模来说工作条件极其恶劣 ， 再加上激冷激热的交变应力的冲击作用 ， 都对模具的使用寿命有很大影响 。
模具的使用寿命通常是指通过精心的设计和制造 ， 在正常使用的条件下 ， 结合良好的维护保养下出现的自然损坏 ， 在不能再修复而报废前 ， 所压铸的模数（包括压铸生产中的废品数） 。
实际生产中 ， 模具失效主要有三种形式：热疲劳龟裂损坏失效；碎裂失效；溶蚀失效 。
致使模具失效的因素很多 ， 既有外因（例浇铸温度高低、模具是否经预热、水剂涂料喷涂量的多少、压铸机吨位大小是否匹配、压铸压力过高、内浇口速度过快、冷却水开 。

5、启未与压铸生产同步、铸件材料的种类及成分Fe的高低、铸件尺寸形状、壁厚大小、涂料类型等等） 。
也有内因（例模具本身材质的冶金质量、坯料的锻制工艺、模具结构设计的合理性、浇注系统设计的合理性、模具机加工时产生的内应力、模具的热处理工艺、包括各种配合精度和光洁度要求等） 。
模具若出现早期失效 ， 则需找出是哪些内因或外因 ， 以便今后改进 。
模具热疲劳龟裂失效 。
压铸生产时 ， 模具反复受激冷激热的作用 ， 成型表面与其内部产生变形 ， 相互牵扯而出现反复循环的热应力 ， 导致组织结构二损伤和丧失韧性 ， 引发微裂纹的出现 ， 并继续扩展 ， 一旦裂纹扩大 ， 还有熔融的金属液挤入 ， 加上反复的机械应力都使裂纹加速扩展 。
为此 ， 一方面压铸起始时模具 。

6、必须充分预热 。
另外 ， 在压铸生产过程中模具必须保持在一定的工作温度范围中 ， 以免出现早期龟裂失效 。
同时 ， 要确保模具投产前和制造中的内因不发生问题 。
因实际生产中 ， 多数的模具失效是热疲劳龟裂失效 。

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