浇口的设计与塑料性能 ， 塑件形状 ， 截面尺寸 模具结构及注射工艺参数等有关 。
总的要求是使溶料以较快的速度进入并充满型腔 ， 同时在充满后能适时冷却封闭 ， 因此浇口的截面要小 ， 长度要短 ， 这样可以增大料流速度 ， 快速冷却封闭 ， 且便于塑件与凝料分离 ， 不留明显的浇口痕迹 ， 保证塑件外观质量 。
2浇口的形式；浇口的形式很多 ， 在此设计中为了保证制件的外观 ， 采用推切式潜 。

19、伏口 。
3前途浇口的优缺点；进料口设在塑件内侧时 ， 塑件外边面没有点浇口切断痕迹 。
脱模时 ， 推杆切断进料口可实行注射机的全自动化操作 。
避免了点浇口流道所需要的定模定距分型机构 。
模具结构简单 。
但隧道斜孔的加工较困难 。
为了将斜的点浇口推出 。
必须是柔韧性好的塑料 ， 必须是柔韧性好的塑料 。
并且要严格掌握塑件在模内的冷却时间 。
在流道为凝固时及时推出潜伏浇口E 冷料穴设计；冷料穴的作用是储存因两次注射间隔而产生的冷料头以及塥体流动的前锋冷料 ， 以防止溶体冷料进入型腔 。
冷料穴一般设在主流道的末端 ， 冷料穴底部常作成曲折的钩行或下陷的凹槽 ， 使冷料穴兼有分模时将主流道衬套中拉出 ， 并留在动模一侧的作用 。
在此设计中采用带球型头 。

20、拉料杆的冷料穴 。
这种拉料杆专用于借助推板将制品脱模时模具中 。
前锋冷料进入冷料穴后 ， 紧包在拉料杆的球形头上 ， 开模时便可将主流道凝料从主流道中拉出 。
球头拉料杆固定在动模一侧的型芯固定板上 ， 并不随推出机构移动 ， 所以当推件板从型芯上推出制品时 ， 也就将主流道凝料从球头拉杆上硬刮下来 图43第五部分 分型面选择及型腔布置A分型面的选择原则；（1便于塑件脱模：1）在开模时尽量使塑件留在动模内；2）应有利于侧面分型和抽芯；3）应合理安排塑件在型腔中的方位 。
2考虑和保证塑件的外观不遭损失：（3）尽力保证塑件尺寸的精度要求（4）有利于排气 。
（5）尽量使模具加工方便B分型面的形式如图51型腔树木的确定与排列形式图5 。

21、11.型腔数目确定方法常见的有四种：（1）根据经济性确定型腔树木（2）根据注射机的额定锁模力确定型腔树木（3）根据注射机的最大注射量确定型腔数目（4）根据制品精度确定型腔数目对于高精度制品 ， 由于多型腔模具难以使各型腔的成型条件均匀一致 。
故通常推荐型腔数目不超过6个 ， 本设计为六型腔注射模 。
2型腔的排列此设计的型腔在模板上呈圆形排布 。
在设计时要注意以下几点（1）尽可能采用平衡式排列（参见分流道布置）确保制品的质量的均一和稳定（2）型腔布置与浇口开设部位应力求对称 ， 以便防止模具承受偏载而产生溢料现象如图4-20尽量使型腔排的紧凑 ， 以便减少模具的外形尺寸 。
第六部分 排气系统的设计及流动比的校核在注射成 。

22、型过程中模具内除了型腔和浇注系统中原有的空气外 ， 还有塑料受热和凝固产生的低分子挥发气体 ， 这些气体若不能顺利排出 ， 则可能因充填时气体被压缩而产生高温 ， 引起塑件局部炭化烧焦 ， 或使塑件产生气泡 ， 或使塑件熔接不两而引起缺陷 。
注射模的排气方式 ， 大多数情况下是利用模具分型面或配合间隙自然排气 。
只在特殊情况下采用开设排气槽的排气方式 。
此模具排气系统设计成第一种 。
采用间隙配合排气 。
第七部分 成型零部件的设计与计算一 型腔 ， 型芯的结构设计（1）型腔的结构设计凹模分为整体式和组合式凹模 。
整体式凹模它是由一整块金属材料（也称定模板或凹模板）直接加工而成 。
其特点是为非穿通式模体 ， 强度好 ， 不易变形 。
但由于加工困难 ， 故 。

23、只使用于小型且形状简单的塑件成型 。
组合式凹模又可分为整体嵌入式 ， 局部镶嵌式以及拼块组合式 。
本设计采用整体式凹模 ， 型腔对称 均布在定模板上 ， 如图71图71（2）凸模的结构设计凸模（即型芯）是成型塑件内表面成型零件 ， 通常可分为整体式和组合式两种类型 。
整体式凸模是将成型的凸模与动模板做成一体 ， 不仅结构牢固还可省去动模垫板（既支承板） 。
但是由于不便于加工 ， 故只适用于形状简单且凸模高度较小的单型腔模具 。
组合式凸模又分整体装配式和镶件组合式 。

来源：(未知)

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标题：毕业设计|毕业设计（论文）套件材料聚酰胺塑料注塑模具设计（全套图纸）( 四 )