因此在确定该夹具的设计方案时 ， 首先对工序图进行分析 ， 了解本工序需要保证的尺寸精度和位置精度 。
为了使所设计的夹具能够保证零件所要求的精度 ， 必须对涡轮盘进行精确地定位和准确 。

7、地分度 。
为了能够减轻劳动强度 ， 提高劳动生产率 ， 尽量缩短本工序的辅助时间 ， 动力系统采用液压装置 。
此液压分度夹具与移动安装座的定位是靠移动安装座上的两个定位销 ， 通过四个M20螺栓连接固定 。
零件安装到分度夹具上 ， 用螺栓压紧；将拉刀按顺序放入拉刀盒中 ， 拉刀盒通过刀柄与拉床主轴连接 。
通过采用合理的定位装置和分度机构 ， 该夹具应该能够保证零件要求的尺寸和位置精度 。
涡轮盘是航空发动机上一个十分重要的零件 ， 然而在整个涡轮盘的机械加工过程中 ， 精度要求最高 ， 难度最大就是涡轮盘上的榫槽的加工这一工序 ， 因为榫槽必须要和叶片上的榫头相配合 。
它们之间的配合精度要求也是很高的 。
综以上分析 ， 本道工序所要加工的涡轮盘榫槽对于整个 。

8、发动机的质量和性能都有着十分重要的影响 ， 所以本工序所专用的夹具的设计制造有着十分重要的意义 。
2 涡轮盘件榫槽的加工特点及工艺装备2.1 涡轮盘榫槽加工工艺的分析2.1.1 涡轮盘榫槽加工工序图的分析 涡轮盘是航空发动机上的典型的盘类零件 ， 属于盘类件 ， 在本道工序中主要的加工表面是形状为枞树形的榫槽面 ， 榫槽是用于安装叶片的 ， 较为复杂 。
数量为47个 ， 均布于328的圆周 ， 均布累积误差不大于0.127mm 。
榫槽的宽度尺寸、榫槽工作面至距涡轮盘中心的距离误差均在0.1mm以内 ， 榫槽表面粗糙度要求Ra1.6以上（图2-1） 。
2.1.2 零件毛坯种类、特点由于涡轮盘处于高速、高温（400800）的工作环境 ， 对 。

9、毛坯的材料也有特殊的要求 ， 现在国内外常采用镍基合金 ， 此涡轮盘83076967的毛坯所用的材料是AISI4340,相当于38GrMnAlA,用这种合金粉末热等静压制成型 ， 为了提高涡轮盘的疲劳强度 ， 采用了在热等静压预成形后再等温锻造的技术 。
用这种材料和锻造技术成型的涡轮盘毛坯具有很高的强度和抗疲劳性能 ， 并且材料的拉削性能比较好 ， 最佳的拉削速度大概在22.5m/min 。
图21 涡轮盘零件工序图2.1.3 涡论盘的加工工艺路线分析周向榫槽常用精密车床、专用夹具、专用刀杆、成型刀片进行加工 ， 而各种形状复杂的周向榫槽常用铣床铣削和拉床拉削来加工 ， 由于枞树型榫槽结构不规则 ， 形状复杂 ， 而且表面粗糙度要求在Ra 。

10、1.6以上,若采用铣削加工 ， 必须通过粗铣、半精铣、精铣三道工艺 ， 才有可能使榫槽达到要求的表面粗糙度 ， 并且劳动强度大效率低 ， 加工精度难以保证 ， 所以现在生产中已经很少采用了 ， 拉削是一种高效率的金属切削工艺 ， 用于加工多种形状的内、外表面 ， 以及具有旋转运动的螺旋槽等 。
加工质量特点：精度较高 ， 可以达到0.015mm,表面粗糙度可达到Ra0.8 。
尺寸一致性好 。
特别适合加工精度高、表面质量好的成批和大量生产的零件 。
现已广泛用于航空发动机叶片榫头、涡轮盘、压气机盘等部件的加工 ， 但必须配以专用的刀具、量具、及其它辅具 。
涡轮盘的加工工序如下表：表 21 零件工艺路线表序号工序内容定位基准所用设备1锻造毛坯2正火3 。

11、车端面打中心孔外圆柱面卧式车床CA61404粗车各外圆、倒角端面、中心孔数控车床K31255钻69.525孔55.3圆柱面立式钻 床ZJ50256精车外圆、轮盘端面中心孔数控车床K31257滚花键中心孔滚齿机YN36168铣削枞树形槽端面、中心孔万能回转头升降台铣床X62259拉削枞树形槽95.25圆柱面及C面卧式拉床L612010磷化处理11检验1.5242.2 拉削方法及工艺装备的分析与选取2.2.1 拉削方法拉削按拉削速度分成两种：低速拉削和高速拉削 。
目前在航空零件上已愈来愈多采用高速拉削 ， 主要是由于以下几个方面的原因：（1）在相同条件下 ， 高速拉削的零件表面质量优于低速拉削的表面质量 。
有 。

12、的材料如不锈钢等用低速拉削无法保证其表面质量 ， 必须采用高速拉削 。
（2）高速拉削所用的拉床 ， 其结构刚性好 ， 滑枕行程长 ， 选用拉削速度范围广 ， 冷却润滑效果好 。
这样 ， 不仅提高了生产率 ， 而且大大降低了生产成本 。
（3）高速拉削的拉刀大都采用超硬型高速钢 ， 如钼-钴和钨-钴类高速钢能在高温、高压及高速下长期工作 。

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标题：航空|航空涡轮盘榫槽的卧式拉床夹具设计( 二 )