42、.1通风除尘a.各车间以全面自然通风为主 ， 辅以机械通风 。
b.散发有害粉尘、烟气、尾气的工艺和设备 ， 如：清理打磨室、喷漆室、清理室等 ， 自备通风除尘系统 。
c.焊接烟尘由除尘器就地除尘 。
d.飘逸的有害气体、烟气、尾气、粉尘等由机械通风换气的方法排至室外 。
e.夏季工作地点降温采用工业壁扇或移动式工业落地扇向操作工人吹风 。
f.空压站、污水处理站、变配电房等采用通风低噪节能设备 。
5.1.2空调a.室内设计参数车间辅房：夏季空调：26 冬季空调：1820b.车间辅房设分体式空调器作为空气调节设备 。
5.2 电气工程5.2.1电源电压及供配电方式由范县王楼乡降压站一路10kV供电至厂区的开闭所 ， 再由开闭所10k 。

43、V电缆线路放射至厂区变配电所 ， 低压配电及电气照明电压为380/220V 。
低压采用树干式与放射式混合配电方式 。
全厂现有变压器安装总容量为3780KVA ， 通过对本项目新增设备容量的初步测算 ， 本项目需要新增1台1600KVA变压器及配套设备 ， 可满足本项目的用电需要 。
5.2.2线路敷设采用低压电力电容柜在变配电所集中自动补偿方式 。
厂区高低压线路采用YJV22型铠装交联电力电缆埋地敷设 。
厂区照明线路采用电缆直埋地敷设方式 。
5.2.3设备选型高压开关柜采用中置式开关柜 。
低压开关柜选用抽屉式 。
危险环境严格按其环境类别选择电气设备 。
5.3空压站通过对新增设备用气量的初步测算 ， 本项目需新增3台20m3/min螺 。

44、杆式空压机,即可满足项目用气需要 ， 新空压机放置在原由空压机站房内 。
5.4 给排水5.4.1给水厂区给水水源采用市政自来水 ， 由市政给水干管上引入厂区给水管网上 。
厂区给水管网采用生产、生活、消防合用环状给水管网 ， 管道埋地敷设 ， 埋深约1.2m 。
供水压力为0.28Mpa 。
5.4.2排水厂区排水系统采用雨、污分流制 。
生产废水和生活污水均经处理达到国家规定的排放标准后排入厂区污水管道 。
厂区雨水汇入厂区雨水给水管网 ， 并排入市政雨水排水管涵 。
本设计对新建厂区进行给水及排水管网建设及车间内给排水设计 。
5.5污水处理站产业区内现有污水处理站一座 ， 本项目新增的污水处理量在设计的范围内 ， 不需要进行改造 。
将前处理废水、 。

45、喷漆室定期排放含污染的废水、打磨过程中产生的腻子、漆皮等粉尘废水采用沉淀法预处理后 ， 经污水管网送污水处理站处理 ， 达标后排放 。
废水处理工艺流程如下：废水、废液调节池气浮设备砂滤活性碳吸附达标后排放第七章 环境保护、消防及职业安全卫生环境保护1.1设计依据（1）1998年11月29日国务院令第253号发布执行建设项目环境保护管理条例（2）（87）国环字第002号文附件建设项目环境保护设计规定1.2执行标准（1）污水排入城市下水道水质标准CJ3082-1999（2）城市区域环境噪声标准（GB3096-93）中类标准（3）环境空气质量标准GB3095-1996中二级标准（4）地表水环境质量标准（GB 。

46、3838-2002）类标准（5）工业企业厂界噪声控制标准GB12348-90中类标准（6）污水综合排放标准（GB8978-96）一级标准（7）大气污染综合排放标准GB16297-1996二级标准（8）一般工业固体废物贮存、处置场污染控制标准（GB18599-2001）1.3主要污染源、污染物及治理措施由生产工艺分析知 ， 生产中主要排污环节有：焊装车间的焊接烟尘 ， 涂装车间涂装工艺产生的前处理废水、喷漆废水、喷漆废气 ， 漆渣、废料等固体废弃物 。
1.3.1废水处理厂区建有污水处理站 ， 将前处理废水、喷漆室定期排放含污染的废水、打磨过程中产生的腻子、漆皮等粉尘废水采用沉淀法预处理后 ， 经污水管网送污水处理站处 。

47、理 ， 达标后排放 。
废水处理工艺流程如下：废水、液调节池气浮设备砂滤活性碳吸附达标后排放 。
1.3.2废气治理对电焊机生产过程中产生的含尘废气 ， 设计通过排风系统或单机布袋除尘器 ， 经净化处理 ， 达标后就地排放 ， 除尘器除尘效率为99.5% ， 满足环保要求 。
设计采用水旋喷漆室喷漆和打磨腻子 。
采用上送风下抽风 ， 气流压制方式防止漆雾扩散 ， 并通过漆雾过滤净化装置过滤净化漆雾 ， 漆雾净化率达98% ， 同时在喷漆室设有活性碳纤维吸附装置 ， 吸附率70% ， 以保证溶剂废气处理达到标准的规定要求 。
处理后高空排放的废气甲苯、二甲苯的排放浓度完全满足国家标准大气污染物综合排放标准（GB16297-1996）二级标准规定要求 。

稿源：(未知)

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标题：年产|年产4500套电动汽车配件项目建议书( 八 )