起动后 ， 随着电动机转速的增大 ， 定子磁场切割转子导体的速度减小 ， 因 。

47、此转子导体中的感应电热和电流都减小 ， 同时定子电流中用来抵消转子电流所产生的磁通影响的那一部分电流也相应减小 。
所以 ， 随着电动机转速的增大 ， 定子中的电流就从起动电流逐步恢复到正常负荷电流 。
第4章 不同设计方法的比较4.1梨形槽与平底槽设计区别本设计采用了平底槽和梨形槽两种转子槽形 ， 下面就采用两种不同方法的设计就功率因数和效率两个工作性能参数进行讨论 。
4.1.1转子槽形选择异步起动永磁同步电动机可采用与普通感应电动机相似的转子槽形,下图列出了本设计中采用的两种转子槽形：（a）平底槽 （b）梨形槽图4-1两种转子槽形设计理论上异步起动永磁同步电动机可采用任意一种感应电动机的转子槽形 ， 但当选用内置径向式 。

48、转子磁路结构且转子槽形尺寸较小时 ， 通常采用平底槽 ， 以保证合适的隔磁磁桥 ， 以避免过大的漏磁系数 。
但转子槽形尺寸足够大时 ， 也可采用圆底槽 。
4.1.2不同转子槽形下工作特性的比较采用不同转子槽形的两种电机设计 ， 在其他设计参数相同时 ， 二者的工作特性有很多不同 ， 下图为两不同定子槽形下的“功率因数输出功率”比较图： 图4-2两种槽形的功率因数曲线由图4-2可以看到两条功率因数曲线几乎是重合的 。
所以我们可以推测 ， 在本设计中 ， 采用的槽形对相同功率输出的条件下的功率因数影响不大 。
但细致观察会发现 ， 在额定功率输出范围内（P2/PN=0.841.26）采用平底槽电动机的功率因数更大 ， 而在大功率输出情况下（P2/PN 。

49、1.63）采用平底槽的电动机的功率因数也更高 。
下图是两种槽形电动机的效率对比 ， 可以看出采用两种不同槽形对电动机工作效率的影响并不大 。
图4-3两种槽形的工作效率对比综上可以得出：在本设计中 ， 采用任意一种转子槽形对电机性能影响不大 ， 但考虑到采用平底槽所得到的性能更好 。
4.2有关每槽导体数的比较每槽导体数是电机设计的一个重要参数 ， 它直接与每相绕组串联匝数、槽满率、电机工作特性以及起动特性相关 。
本设计中 ， 分别取值=4、5、6、7加以比较 。
4.2.1每槽导体数对工作特性的影响一方面 ， 讨论与功率因数的关系 。
图4-4不同下的“输出功率-功率因数”图从图中可以看到 ， 较少的每槽导体数可以使功率因数在不同工况下更 。

50、加稳定 ， 保证电动机的损耗在整个输出功率范围内控制在一个比较小的范围内 ， 从而提高电动机的性能、延长电动机的寿命 。
另一方面 ， 讨论不同的对效率的影响 ， 如下图：图4-5不同每槽导体数下的电机工作效率从图中我们不难看出：随着的增大 ， 电机更快地进入效率较高的工作状态 ， 而且四条曲线的最高效率没有本质上的差别 。
但通过对图4-6地观察 ， 可以看到 ， 越大 ， 电机的最大输出功率在不断降低 。
图4-6输出功率与的关系图我们可以认为 ， 随着每槽导体数的减少 ， 电机的性能越来越好 ， 但需要注意的是 ， 随着的减小 ， 电动机的起动电流也在不断增大 ， 起动电流可以用起动电流倍数：（4-1）表示 。
如图4-7所示：图4-7起动电流与的关系图产生这种 。

【电动|电动车辆用永磁同步电机设计】51、现象的原因在于：结合章节3.8所述 ， 随着每槽导体数减少 ， 转子导体内产生的感应电动势急剧增大 ， 从而产生更大的电流 。
这一电流产生抵消定子磁场的磁通 ， 定子为了维持与当时电源电压相适应的原有磁通 ， 就自动增加电流 ， 导致起动电流过大 。
所以 ， 每槽导体数并非越小越好 。
综上 ， 每槽导体数制约着电动机特性 ， 对电动机性能的影响很大 。
一味的提高或降低每槽导体数并不能提高电动机的工作特性 ， 应该综合考虑 。
本设计中选用=5的设计方案 。
第5章 电动机设计流程的程序化5.1概述现代的通用程序设计中 ， 一方面由于处理器速度和存储器容量得到极大的提高 ， 另一方面由于软件越来越复杂 ， 因此 ， 程序设计追求的首要目标是清晰度、可读性和可理解性 。
C语言具有简洁、紧凑 ， 使用方便、灵活的特点 。
我的工作主要是根据电动机设计计算流程编译了操作的电动机设计程序 ， 并根据输出的计算结果对设计进行优化 。
5.2程序设计的优化对程序进行优化 ， 通常是指优化程序代码或程序执行速度 。

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标题：电动|电动车辆用永磁同步电机设计( 九 )