人员管理不到位 ， 纪律差 ， 缺勤率高 ，工艺不成熟 ， 无品质意识 ， 不良品多 ，设备工具的不 。

7、良 ， 导致效率的降低改善对策： 根据当量值确定目前现有的设备、 对计划的要求努力争取做到 加强计划和实际生产的管控 ， 保障生产一线和计划不脱节 对生产部上报的人员数量进行抽样 ， 亲自去现场复核 。
谋求生产周期的缩短 。
对每个订单实际需要完成的日期有每日跟踪 ， 并明确责任到人 。
加强员工品质意识的教育和培训 ， 减少返工操作的而导致的不能如期按时完成 。
生产部门一般情况下会说我就只能做这么多 ， 我只有这些人 ， 没办法 。
那么我们通过实际的经验已经发现目前现阶 段已经碰到了劲瓶问题了 。
这里我就要讲到TOC （约束理论）TOC的方法称为聚焦五步法 还是先说说他的步骤 ， 这对准时交货起到关键作用 。
1:识别一找到企业制约（也 。

8、就是劲瓶）的因素 。
2:最大限度挖掘劲瓶的潜能、3:迁就一其他因素配合制约因素4：对制约因素扩展和提升PDCA循环 。
5:打破原有的制约因素 ， 制订适应现在的操作制度 。
从而进行合理的 正确识别瓶颈问题正确识别瓶颈是制定生产计划的关键步骤 ， 一旦有误 ， 将导致后续工作误差更大 。
识别瓶颈需对自身生产运行情况及资源配置进行分析 ， 即对各种数据进行分析 。
数据真实准确是正确识别瓶颈的前提 ， 但由于各种因素的影响 ， 要做到这点是很困难的 。
所以各部门的配合尤为重要 。
瓶颈具有动态转移的特点,TOC就是要不断找出瓶颈 ， 并不断挖掘其潜能 。
瓶颈转移带来的最大问题是生产计划必须重新制定 ， 因为企业的生产计划主要是根据瓶颈制定的 ， 若瓶颈 。

9、发生转移 ， 企业需建立新的平衡系统 ， 原计划则作废 ， 这给管理增添了难度这里我谈2个公式：生产平衡率方面的 生产线平衡率=各工序的时间总和C.T的解释：指生产线最长作业时间 ， 即周程时间 。
人、机器的数量*CT日作业时间*工时利用率*产品0K率日产能=生产线周程时间1、 产线平衡计算公式平衡率=（各工序时间总和/ （工位数*CT） ） *100%=（刀ti/ （工位数*CT） ） *100%2、 生产线的平衡损失率计算公式平衡损失率=1-平衡率四、平衡生产线的意义提高作业员及设备工装的工作效率；减少单件产品的工时消耗 ， 降低成本（等同于提高人均产量）；减少工序的在制品 ， 真正实现“一个流”；在平衡的生产线基 。

10、础上实现单元生产 ， 提高生产应变能力 ， 对应市场变化 ， 实现柔性生产系统；通过平衡生产线可以综合应用到程序分析、动作分析、规划（Layout ）分析、搬运分析、时间分析等全部IE手法 ， 提高全员综合素质 。
生产线平衡率比较单一 ， 而如果是产品工序或制造工序平衡率就比较复杂 。
生产线平衡定义：就是对这条线的全部工序（工位）进行平均化 ， 调整各工序（工位）作业负荷 ， 以使各工序（工 位）作业时间尽可能相近 。
如果计算生产线平衡率或者是损失率的话 ， 首先要理解两个概念：节拍与瓶颈节拍：就是我们平时“散装”英语所说周期时间 ， 也就是完成一个工序（工位）的生产周期时间；瓶颈：就是我们平时“散装”英语所说的瓶颈 ， 也就是整个工序（ 。

11、工位）里面最慢的那个工序（工位） 生产线平衡率=各工序（工位）时间总和 /瓶颈周期时间*工序（工位）数X 100 %五、1、2、3、4、5、6、89、PMC部门的改善对策合理做好仓储物料保管操作 ， 对所有入库产品的数量做到精准每道工序根据订单 MC提前三天核查物料 ， 并做好相应的物料情况表 ， 并对没有到位的物料做到跟催 对自己有疑问的库存品请品质部门及时鉴定对计划外库存能否替代到其他订单中做一个库存品回用表上道计划员核准本道工序 ， 下道计划员跟进上道工序计划员 ， 合理衔接 。
保证每到工序的合理生产 。
对生产一线人员做统计分析 ， 新进员工、老员工、对各组线的产量进行评估 。
对每道工序延误下道工序提前进行提报 ， 尽快 。

12、采取解决措施 。
对每个先关部门的责任认定的确认、提报 。
一般订单评审都会在 PMC部 ， 重点还是评审时 ， 准确把握当量值的计算和运用 ， 合理规范 ， 预测所会发生的因 素：人、机、料、法、环 。
7、a、b、c、质量及包装确认 。
是否有特别的质量及包装要求？d、物料确认 。

来源：(未知)

【学习资料】网址：/a/2021/0322/0021748060.html

标题：如何|如何改善生产交期( 二 )