13、上进行 ， 平台必须平整稳固 。
放样平台严禁受外力 冲击 ， 以免影响平台的水平度 。
放样时首先应在平台上弹出垂直交叉基线和中 心线 ， 依次放出构件各节点的实样 。
3.1.4 号料： 号料前应详细熟悉样板上的符号和号料的数量 。
板材号料应号出基准检查线； 号孔应号规孔线 。
号料后应在零件上注明零件的编号、数量、加工方法等 ， 并 应根据零件不同的材料统一采用不同颜色标注 。
号料应依据施工工艺要求预留 切割和边缘加工的余量 ， 以及焊接收缩余量 。
3.1.5 切割：本工程钢板切割均采用气割的方法 。
在气割钢板和型材时 ， 厚度在14mm以下时缝宽为2mm厚度在1620mn以下时缝宽为2.5mm,气割后的钢板和型钢 的气割面的平面 。

14、度和割纹深度以及局部缺口深度都必须符合 钢结构工程施工 质量验收规范(GB50205-2001的规定 。
3.1.6 加工：为了消除切割后钢材硬化或产生淬硬层 ， 以保证构件连接接触严密、 平整和其 焊接坡口的加工质量 。
所以需要对切割后钢材的边缘进行加工 ， 以确保加工的 精度 。
边缘加工的宽度、长度、边直线度、相邻两边夹角、加工面垂直度以及 加工面表面粗糙度都必须符合钢结构工程施工质量验收规范(GB50205-2001 的规定 。
3.1.7 制孔：采用钻孔的方法 钻孔是在钻床上进行 。
为了确保指控的质量应预先在零件上冲成或钻成小孔 ，待结构装配时 ， 将孔扩钻至设计孔径 ， 确保孔壁不受损伤达到孔壁光滑 。
为了 确保群 。

15、控制作的质量 ， 应预先制成钻模 ， 严格控制孔群的位置 ， 制孔时将钻模 覆在零件上钻孔 。
所有制孔的质量应符合钢结构工程施工质量验收规范(GB50205-2001 的规定 。
3.2 焊接：3.2.1 严禁使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条、受潮结块的焊剂 。
焊丝、焊钉使 用前应清除油污、铁锈 。
3.2.2 焊接钢梁采用门式自动埋弧焊进行焊接；柱梁连接板加肋板采用手工焊 接 。
使用门式自动焊应满足以下两点：(1) 焊接后边缘30- 50mn范围内的铁锈、毛刺污垢等必须清除干净 ， 以减少 产生焊接气孔等缺陷的因素 。
( 2)引弧板应与母材材质相同 ， 焊接坡口形式相同 ， 长度应符合标准的规定； 使用手工电弧应满足以下规定：使用状态 。

16、良好、功能齐全的电焊机 ， 选用的焊 条需用烘干箱进行烘干 。
323焊接H型钢的结构件时 ， 当翼缘板和腹板要拼接时 ， 按长度方向拼接 。
腹板拼接的拼接缝拼成“ T”字形；翼缘板拼接缝和腹板拼缝的间距应大于 200mm拼接焊接应在H型钢组装前进行 。
3.2.4 需要弯曲的槽钢和钢管用滚板机滚制 ， 滚制的槽钢和钢管弧度应符合图 纸要求 ， 如果弧度有偏差 ， 应进行矫正 。
3.3 组装：3.3.1 钢结构组装前 , 应按施工图、施工方案及其下料单 , 清点和检查加工件的 材质、规格、数量和加工质量 ， 并将组件连接接触部位和沿焊缝边缘每边 30- 30mn范围内的铁锈、毛刺、污垢等清除干净 。
332组装平台及拼装模具应经测平 ，。

17、组装平台平面高低差不应超过 4mm并加 以固定.构件的组装应在部件的组装、 焊接、矫正后进行,以保证构件组装的精 度 。
3.3.3 组装时应进行零件组装的调整定位 ， 以防止过大的外力强行组对 ， 避免 构件内产生附加应力、产生疲劳或裂纹等缺陷 。
3.3.4 组装时应防止焊接变形 。
为了保证焊接结构的质量 ，防止焊接产生应力、 变形和裂纹等缺陷 ， 所以本工程在组装焊接时 ， 选择对称法的施焊顺序 ， 焊缝 布置的位置采用两边对称 ， 尽量减少焊缝和不等规格或异种钢材相焊；采用较 大的夹具将焊件固定以增加罕见的刚度；采取反变形的措施 ，即在焊前进行组 装 ， 先将焊件向与焊接后产生变形相反的方向进行人为的适量变形 ，以达到焊 。

18、 后抵消变形的目地 。
3.5矫正：组合H型钢因焊接产生的变形 ， 本工程采用机械和高温加热矫正调直 ， 进行热矫正时 ， 加热温度不应超过 9000C,加热矫正后应自然冷却 ， 在矫 正过程中 ， 不得损坏钢材材料组织 。
3.6 除锈、施涂3.6.1 本工程采用机械抛丸除锈 。
除锈采用专用除锈设备 ， 进行抛射除锈可以 提高钢材的疲劳强度和抗腐能力 。
对钢材表面硬度也有不同程度的提高 ，有利于漆膜的附和不需增加外加的涂层厚度 。
除锈使用的磨料必须符合质量标 准和工艺要求 ， 施工环境相对湿度不应大于 85 。

来源：(未知)

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标题：钢架玻璃 采光棚 施工方案|钢架玻璃采光棚施工方案( 三 )