此时安装座左移 ， 碰到床身左侧限位开关 ，E腔进油 ， 拨爪前行 ， 推动分度销 ， 由弹性楔块机构克服转动轴的分度惯性 ， 转动轴转过一个分度销（三个端齿角度） ， 初步分度结束 ， 同时拉床主轴带动拉刀快速退回工作位置 ， 拉床主轴前侧限位开关启动 。
由于其分度精度由端齿盘最终控制 ， 液压拨爪和弹性楔块与分度销之间均留有一定 。

48、的回转间隙余量 ， 保证端齿盘完全啮合 ， 无干涉 。
4.1.3拉削试料及试件盘类件榫槽在正式拉削之前 ， 需要在试件上拉削榫槽 ， 将所有尺寸调整合格后 ， 才能正式拉削涡轮盘榫槽 。
1、试料加工及检验要求试料材料与涡轮盘材料相同 ， 试料厚度与涡轮盘榫槽长度相同 ， 主要用于检查榫槽槽形 ， 材料大小都可以 。
加工时 ， 用试料夹具垫平试料 ， 使其端面与拉刀中心垂直 ， 拉削试料 ， 加工出直榫槽 。
检查涡轮盘枞树形榫槽槽形 ， 选用50倍投影仪 。
投影前需要用汽油清洗、擦干试料榫槽 ， 使影像清晰 。
投影板上的影像是反映盘件于光线出口的形状；为避免拉削毛刺影响投影效果 ， 在拉削要投影检查的试料榫槽时 ， 使拉刀进入面为投影光线出口面即成像面 。
涡轮盘槽形放大图 。

49、一般是槽形最大最小极限偏差的公差带图形 ， 贴其到投影板上 。
将试件榫槽槽形也投影到投影板上 ， 直观检查槽形与放大图上公差带范围进行比较 ， 用工作台水平或垂直移动使槽形影象与放大图线条重合 。
检查榫槽型面是否符合图纸给定的公差带 ， 是修整拉刀的依据 。
2、试件加工与检验在正式拉削涡轮盘榫槽前 ， 除拉削试料之外 ， 还需要拉削试件 。
试件外圆尺寸与正式件相同 ， 材料可以与正式件不同 。
将转接件榫头部分插入试件的榫槽内 ， 使其与试件的榫槽工作面相配合 ， 定位并夹紧 ， 在综合量具上检查 。
根据检查结果调整榫槽径向尺寸 。
4.2分度夹具调整和提高榫槽精度的方法4.2.1调整径向尺寸拉削涡轮盘试件多个接近对点榫槽 ， 如果实际测得榫槽工作面径向 。

50、尺寸比理论中值偏大 ， 假设偏大0.25mm 。
分析产生的原因：如前面设计计算时的分析 ， 该尺寸受底座、拉刀盒、拉刀、夹具的实际制造尺寸、磨损情况等因素影响 ， 无法给出准确数值 。
调整方法：拆下夹具的两个定位套 ， 根据测得的实际数值 ， 将定位套内径尺寸同时磨大0.5mm ， 重新压装上 。
由于夹具自重的因素影响 ， 夹具两个定位套与底座定位销的上端母线接触定位 ， 则夹具中心竖直方向下降0.25mm ， 水平方向保持不变 ， 从而达到调整的要求 ， 实现微调 。
调整夹具后,再拉削试件大致均布的四个槽 ， 经检验合格后方可加工正式件 。
4.2.2调整分度在涡轮盘榫槽拉床夹具分度过程中 ， 出现过上下端齿盘啮合错位现象 。
在夹具设计的过程中 ， 已经充分 。

51、考虑各种因素 ， 避免此类现象的出现 。
首先是液压拨爪与分度销实际理论位置留有0.5-1mm的余量 ， 这既是为转动轴留的惯性转角 ， 也是防止拨爪卡住上下端齿盘啮合自动回调间隙 。
其次在弹性楔块直边与定位销之间也留有0.2-0.4mm的余量 ， 这主要是为上下端齿盘啮合留有回调间隙 。
产生原因：拉床夹具分度时 ， 上下端齿盘分开 ， 上端齿盘一次分度过3个齿 ， 而每次端齿盘转过角度是由液压杆推力大小、液压杆停止作用位置、夹具转动惯性、楔型块阻力大小共同作用决定的 。
4.2.3 提高榫槽粗糙度方法在实际加工中 ， 发现涡轮盘榫槽表面粗糙度达不到所要求的Ra1.6m 。
为提高加工质量 ， 从整个工艺系统采取了多方面的积极措施 。
1、拉刀制造 。

52、中采用整形铲齿背工艺代替原磨后角的方法 ， 保证刀齿沿整个切削刃的轮廓上都有同样的顶部后角值 ， 可以提高榫槽尺寸精度和表面质量 ， 减少刀具磨损 。
2、在拉刀设计中 ， 粗拉刀按渐切式方法设计 ， 精拉刀采用分段成型式方法设计 ， 整个型面圆滑过度 。
在精拉成型拉刀上设计有2-5个几何参数尺寸完全相同的校正齿 ， 用以消除盘类件弹性变形引起的型面尺寸收缩 。
5 经济性与资源分析经济性是机械产品的一个重要指标之一 ， 在产品产品的整个生命周期内 ， 包括原材料制备、设计、制造、包装、运输、使用、回收或再生过程 ， 都应该始终贯彻经济性原则 ， 尽量地节约能源和资源 ， 降低生产成本 ， 提高劳动省生产率 。

稿源：(未知)

【傻大方】网址：/a/2021/0621/0022536374.html

标题：航空|航空涡轮盘榫槽的卧式拉床夹具设计( 九 )