无法有效地控制其停止在分度所需的角度上 。
为了解决这一问题 ， 在转动轴转动方向上 ， 设计了弹性楔块 ， 当分度盘通过分度销作用于楔块上的力在沿楔块方向的分力大于弹簧的作用力时 ， 分度销推动楔块滑动 ，。

42、分度盘继续转动 ， 完成分度 。
分度完成后 ， 楔块在弹簧力的作用下能够有效地挡住分度销 ， 防止分度盘由于惯性力继续转动 ， 使端齿盘停止在正确的分度所需要的角度上 。
3.6.2、分度指示机构由于涡轮盘榫槽数为47个 ， 数量较多 ， 而且拉削不是一次完成 ， 有七、八把拉刀分3次去余量 ， 一个涡轮盘榫槽加工多次方可完成 。
为防止夹具分度出现误操作 ， 产生废品 ， 造成经济损失 ， 所以增加了一个分度指示杠杆 。
当分完度以后 ， 转动轴下降 ， 下一个分度销与杠杆指针接触,如图六所示 ， 显示分度正确 ， 提示工人继续进行榫槽拉削 。
图310转动刹车机构图 图311分度指示机构图3.7主要零件设计要点1.夹具底座夹具底座比较大 ， 形状复杂 ， 要求精度高 ， 加工比 。

43、较困难 ， 选用铸铁材料20-40 。
因为铸铁可以研磨角度面 ， 达到要求精度；铸铁材料的刚性比较好 ， 还可以吸收拉削过程中产生的震动 。
为避免拉削过程中遇到底座上夹渣、异物、硬点而磨损和崩刀 ， 在相应的拉削部位铣削出大于榫槽宽度及移动安装座移动距离的梯形槽 。
2 分度盘为了夹具加工方便 ， 将分度盘作成两层 ， 组装后调整定位面回转中心到底面距离 ， 易于保证图纸要求 。
此次加工的涡轮盘直径比较小 ， 榫槽多 ， 拉削加工后分度盘定位面较小 。
为了尽量减少刀具的磨损 ， 分度盘材料选用45,调质HRC28-32,低于加工零件硬度；并事先铣出不超过涡轮盘榫槽中值的槽宽 。
先铣出榫槽 ， 分度盘加工榫槽位置与分度销底孔位置之间有着比较严格的角向关 。

44、系 。
必须计算准确 ， 以免槽偏 ， 拉刀单侧拉削 ， 反而对拉刀有不利影响 。
3.8主要尺寸计算1.夹具回转中心距底座定位销距离夹具回转中心距底座定位销距离理论值H（如图312）H=H1-L1-L2-L3=285.43-30-61.5-154.51=39.42mm式中：L3涡轮盘榫槽工作面至涡轮盘中心距离尺寸中值H1底座定位销至导轨端面距离L1拉刀盒上、下两定位面间的距离L2最后一把拉刀设计高度尺寸夹具回转中心距底座定位销距离H的实际值 ， 还受到以上各尺以及底座定位销直径尺寸、分度夹具定位套直径尺寸、底座与夹具制造误差、长期使用实际磨损程度等因素影响 。
为避免出现加工出的涡轮盘榫槽工作面至涡轮盘中心距离尺寸偏小 。

45、 ， 无法调整的情况出现 ， 设计时特意将夹具回转中心距底座定位销的距离减小了0.2mm ， 使H值为39.22mm ， 以便可以微调 。
图312 尺寸计算示意图2.夹具回转中心与拉刀中心的关系计算通用底座由固定在拉床L6120上的支座和移动安装座组成 。
支座的角度为15；移动安装座上有两个相距3400.01的定位销 ， 与拉床分度夹具相配 。
涡轮盘加工中心与涡轮盘定位端面的距离为13.840.12 。
由于所需加工的涡轮盘榫槽倾角为30 ， 分度夹具底座还需倾斜15 。
由于机构安排等原因 ， 需取涡轮盘加工中心与定位面的距离为187mm 。
为保证涡轮盘涡轮盘加工中心在拉床的拉刀中心线上 ， 则可计算出分度夹具定位端面中心点至分度夹具底座 。

46、面的距离H值和分度夹具回转中心与定位销的水平距离L值（如图313所示） 。
H=187-13.84con15=173.631mmL=170+(187-145.5)tg15+187tg15=231.226mm图313 尺寸计算示意图4 分度夹具使用和调整4.1分度夹具使用4.1.1加工准备液压分度夹具与移动安装座的定位是靠移动安装座上的两个定位销 ， 通过四个M20螺栓连接固定 。
由于所加工的涡轮盘直径小 ， 拉刀设计高度低 ， 分度夹具回转中心下降高度大 ， 分度夹具结构主要集中移动安装座的下部 ， 原安装座的一个螺纹孔无法使用 ， 需要按设计图纸位置补充加工 。
零件安装到分度夹具上 ， 用螺栓压紧；将拉刀按顺序放入拉刀盒中 ， 拉 。

47、刀盒通过刀柄与拉床主轴连接好 。
4.1.2控制过程如图35 ， 图37所示 ， 首先是三个辅助夹紧液压缸的B油口进油 ， 压板下降 ， 辅助夹紧涡轮盘 ， 启动机床进行拉削 。
拉削完一个榫槽后 ， 拉床主轴后侧限位开关启动 ， 液压系统换向 ， A油口进油松开涡轮盘 ， 同时C腔进油 ， 活塞带动转动轴抬起 ， 到活塞与底座压紧 ， 上下端齿盘完全分开 。

稿源：(未知)

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标题：航空|航空涡轮盘榫槽的卧式拉床夹具设计( 八 )