15、差补偿的进口调速阀的调速方式 ， 且在回油路上设置背压阀 。
由于选定了节流调速方案 ， 所以油路采用开式循环回路 ， 以提高散热效率 ， 防止油液温升过高 。
从工况图中可以清楚地看到 ， 在这个液压系统的工作循环内 ， 液压要求油源交替地提供低压大流量和高压小流量的油液 。
而快进快退所需的时间和工进所需的时间分别为=1.5s=60s亦即是=40因此从提高系统效率、节省能量角度来看 ， 如果选用单个定量泵作为整个系统的油源 ， 液压系统会长时间处于大流量溢流状态 ， 从而造成能量的大量损失 ， 这样的设计显然是不合理的 。
如果采用一个大流量定量泵和一个小流量定量泵双泵串联的供油方式 ， 由双联泵组成的油源在工进和快进过程中所输出的流量是不同的 ， 此 。

16、时液压系统在整个工作循环过程中所需要消耗的功率估大 ， 除采用双联泵作为油源外 ， 也可选用限压式变量泵作油源 。
但限压式变量泵结构复杂、成本高 ， 且流量突变时液压冲击较大 ， 工作平稳性差 ， 最后确定选用双联液压泵供油方案 ， 有利于降低能耗和生产成本 ， 如图3所示 。
图3 双泵供油油源5.3选择快速运动和换向回路 根据本设计的运动方式和要求 ， 采用差动连接与双泵供油两种快速运动回路来实现快速运动 。
即快进时 ， 由大小泵同时供油 ， 液压缸实现差动连接 。
本设计采用二位二通电磁阀的速度换接回路 ， 控制由快进转为工进 。
与采用行程阀相比 ， 电磁阀可直接安装在液压站上 ， 由工作台的行程开关控制 ， 管路较简单 ， 行程大小也容易调整 ， 另外采用液控顺 。

17、序阀与单向阀来切断差动油路 。
因此速度换接回路为行程与压力联合控制形式 。
5.4速度换接回路的选择所设计多轴钻床液压系统对换向平稳性的要求不高 ， 流量不大 ， 压力不高 ， 所以选用价格较低的电磁换向阀控制换向回路即可 。
为便于实现差动连接 ， 选用三位五通电磁换向阀 。
为了调整方便和便于增设液压夹紧支路 ， 应考虑选用Y型中位机能 。
由前述计算可知 ， 当工作台从快进转为工进时 ， 进入液压缸的流量由17.68L/min降为0.43 L/min ， 可选二位二通行程换向阀来进行速度换接 ， 以减少速度换接过程中的液压冲击 ， 选用双作用叶片泵双泵供油 ， 调速阀进油节流阀调速的开式回路 ， 溢流阀做定压阀 。
为了换速以及液压缸快退时运动的平稳性 ， 回 。

18、油路上设置背压阀 ， 初定背压值Pb=0.8MPa 。
a.换向回路 b.速度换接回路图4 换向和速度切换回路的选择5.5组成液压系统原理图选定调速方案和液压基本回路后 ， 再增添一些必要的元件和配置一些辅助性油路 ， 如控制油路、润滑油路、测压油路等 ， 并对回路进行归并和整理 ， 就可将液压回路合成为液压系统 ， 即组成如图5所示的液压系统图 。
图 5 液压系统图为便于观察调整压力 ， 在液压泵的进口处 ， 背压阀和液压腔进口处设置测压点 ， 并设置多点压力表开关 ， 这样只需一个压力表即能观察各压力 。
要实现系统的动作 ， 即要求实现的动作顺序为：启动加速快进工进快退停止 。
则可得出液压系统中各电磁铁的动作顺序如表5所示 。
表中“+”号表示电 。

19、磁铁通电或行程阀压下；“”号表示电磁铁断电或行程阀复位 。
表5 电磁铁的动作顺序表5.5系统图的原理1 快进快进如图所示 ， 按下启动按钮 ， 电磁铁1YA通电 ， 由泵输出地压力油经2三位五通换向阀的左侧 ， 这时的主油路为：进油路：泵 向阀10三位五通换向阀2（1YA得电）行程阀3液压缸左腔 。
回油路：液压缸右腔三位五通换向阀2（1YA得电）单向阀6行程阀3液压缸左腔 。
由此形成液压缸两腔连通 ， 实现差动快进 ， 由于快进负载压力小 ， 系统压力低 ， 变量泵输出最大流量 。
2 工进挡块还是压下 ， 行程开关使3YA通电 ， 二位二通换向阀将通路切断 ， 这时油必须经调速阀4和15才能进入液压缸左腔 ， 回油路和减速回油完全相同 ， 此时变量泵输 。

20、出地流量自动与工进调速阀15的开口相适应 ， 故进给量大小由调速阀15调节 ， 其主油路为：进油路：泵 向阀10三位五通换向阀2（1YA得电）调速阀4调速阀15液压缸左腔 。
回油路：液压缸右腔三位五通换向阀2背压阀8液控顺序阀7油箱 。
3 死挡铁停留当滑台完成工进进给碰到死铁时 ， 滑台即停留在死挡铁处 ， 此时液压缸左腔的压力升高 ， 使压力继电器14发出信号给时间继电器 ， 滑台停留时间由时间继电器调定 。

稿源：(未知)

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标题：卧式|卧式单面多轴钻孔组合机床动力滑台的液压系统设计（全套图纸）( 三 )