(4)、整平碾压A、根据测定的高程 ， 先用平地机初步整平和整型 。
直线段用平地机由路两侧向路中心进行刮平 ， 平曲线段 ， 平地机由路内侧向外侧进行刮平 ， 必要时 ， 再返回刮平一次 。
然后用人工精平 。

18、 ， 纵向挂线、横向采用路拱板 。
B、每次整型均应按规定的坡度和路拱进行 ， 并要特别注意接缝处的整平 ， 必须使接缝平整 。
C、碾压整型期间 ， 应检查混合料的含水量 ， 如水分不足 ， 应适当洒水 ， 并控制在最佳含水量（2）左右 ， 以确保碾压能达到要求的密实度 。
碾压方式：直线段由两侧路肩向中心碾压 ， 平曲线段由内侧路肩向外侧路肩碾压 。
碾压时后轮应重叠1213宽度 ， 后轮压完路面全宽的为一遍 。
4、6%灰土的质量控制(1)、材料用量控制：土、石灰用量采用重量及层铺初压厚度双控制 。
针对不同运输车辆标定每车不同材料的运输重量 ， 根据不同材料的总需要量 ， 计算所需要的运输车数 ， 并均匀划格铺在路基上 。
(2)、厚度控制：厚度控制即要求每种材料 。

19、上完后用平地机或人工整平并采用振动压路机快速静压12遍 ， 然后测定其初压厚度 ， 如按初压后的压实度达85左右计算 ， 采用层铺法每种材料的层铺厚度应根据施工配合比推算 ， 根据施工条件 ， 事先通过首件工程 ， 确定各种材料合理的层铺初压厚度 ， 及混合料的松铺系数 。
(3)、粉碎及拌和控制：每种材料层铺、整平、初压完成后立即采用稳定土拌和机进行粉碎拌和 ， 粉碎拌和应注意以下问题：粉碎拌和至少2遍以上 ， 确保拌和均匀 ， 混合料中各集料粒径组成应符合规范的要求 ， 然后过筛处理 ， 粒料的最大粒径须小于15mm.拌和深度以打入路基顶面1cm为限 ， 以保证上下层的连接 ， 确保没有夹层 。
(4)、整型及碾压控制 。
含水量不大于最佳含水量时先采用振 。

20、动压路机初压1 2遍 ， 然后采用平地机整平 ， 初压或整平时如发现有明显凹处应采用人工补平 。
碾压应采用先轻后重、先边后中的原则 ， 直至达到规定的压实度并无明显的轮迹 。
碾压过程中如有“弹簧”、松散、起皮、裂纹现象 ， 立即翻开重新拌和后再碾压成型 。
(5)、养生 。
石灰土成型24小时至1星期内应进行洒水保湿养生 ， 7天后至基层施工前应进行日常养生 ， 保持表面不开裂 ， 不起灰尘 。
施工过程中及石灰土成型后24小时内如遇雨天采用塑料布覆盖 ， 否则须重新翻开补灰拌和碾压 。
(6)、高程控制：正式碾压成型前应对初压后石灰土底基层的顶标高按两侧指示桩标示的标高严格控制 ， 包括横坡度、宽度 ， 平整度按初压厚度进行初测 ， 如有误差及时再用平地 。

21、机或人工铲平 ， 低处补料 ， 重新拌和 ， 深度不低于10cm 。
碾压成型后立即进行高程及横坡度测量 ， 不合格时立即返工 ， 杜绝贴补现象 。
(7)、含水量控制 应严格控制碾压时的含水量 ， 每次粉碎拌和碾压前测定其含水量 ， 决定是否需洒水或继续翻晒 ， 碾压时的含水量应严格控制在不超过最佳含水量的2 ， 压实度及成型能保证时 ， 应适当降低碾压时的含水量 。
(8)、拌和均匀性和细度控制拌和均匀性采用成型前挖坑检查法 ， 每50米随机检查2处挖至路基顶面 ， 确保拌和均匀 ， 颜色一致 ， 无夹层 ， 无粗细颗粒 ， 否则应重新拌和 。
(9)、压实度控制根据自己的设备及施工水平确定达到压实标准所需要的最少压实遍数 ， 并应有一定的保险系数 ， 碾压成型后在最短时间内 。

22、快速测定压实度 ， 以决定是否需要进一步碾压 ， 第二次碾压需在第一次碾压后24小时内完成 。
超过24小时应将二灰土翻开重新测定灰剂量 ， 补灰后重新碾压成型 。
（二）、二灰碎石施工方案（1）、二灰碎石基层施工工艺、修整底基层修整底基层表面使其平整、密实 ， 路拱和高程符合设计要求 ， 没有松散和软弱地点 。
预定摊铺二灰碎石的基层用压路机碾压3-4遍 ， 密实度必须达到规范要求 。
、施工放样在底基层上恢复中线 ， 直线段每10-15m、曲线段每15-20米设一中桩 ， 并在路外侧设指示边桩 。
在两侧指示桩上用明显标记到二灰碎石边缘的设计标高 。
、混合料运输及配合比检测在预定堆料的下承层上洒水湿润 ， 用自卸汽车运输 ， 对现场二灰碎石进行白灰剂 。

23、量、含石率测定（砾石最大粒径3cm） ， 对配合比及时进行监测控制 。

稿源：(未知)

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标题：道路|道路及雨污水管道工程施工组织设计( 四 )