傻大方摘要：【热处理|斜盘热处理生产工艺过程设计( 七 )|生产工艺|过程|设计】9.2.5 冷却速度不足时的组织及性能组织为马氏体+贝氏体 。 硬度和强度不高 ， 塑性较大 。 9.2.6 保温过程中零件的组织转变正常时间保温时 ， 零件会形成...

9.2.5 冷却速度不足时的组织及性能组织为马氏体+贝氏体 。
硬度和强度不高 ， 塑性较大 。
9.2.6 保温过程中零件的组织转变正常时间保温时 ， 零件会形成成分和组织比较均匀的奥氏体；当保温时间过长时 ， 会使碳化物得以较充分的聚集长大 ， 致使碳化物粗大 ， 使零件的脆性增加；当保温时间不足时 ， 会产生欠热现象 ， 致使原材料的组织不均匀 。
9.3 回火后的组织、性能9.3.1 正常加热冷却的组织及性能 。

40、工件加热到630后组织为马氏体+碳化物 ， 保温时组织发生分解 ， 析出碳化物 。
室温时组织为回火索氏体 。
与渗碳体成片状的珠光体相比 ， 在强度相等时 ， 回火索氏体的塑形和韧性有很大的提高 。
9.3.2 加热温度不足时的组织及性能加热后组织为马氏体+碳化物（大量） ， 室温后组织为回火马氏体+碳化物 。
硬度高 ， 塑性太低 。
9.3.3 加热温度过高时的组织及性能加热后组织为马氏体 ， 室温后组织为回火屈氏体 ， 弹性性能很大提高 ， 但硬度降低 。
9.3.4 冷却速度过大时的组织及性能组织为回火马氏体+碳化物 ， 塑性几乎不提高 ， 硬度增加 。
9.3.5 冷却速度不足时的组织及性能组织为回火索氏体 ， 晶粒粗化 ， 硬度和强度偏低 ， 塑性过大 。
9.3. 。

41、6 保温过程中零件的组织转变正常时间保温时 ， 零件会形成成分和组织比较均匀的奥氏体；当保温时间过长时 ， 会使碳化物得以较充分的聚集长大 ， 致使碳化物粗大 ， 回火后零件的脆性增加；当保温时间不足时 ， 会产生欠热现象 ， 致使原材料的组织不均匀 ， 回火后硬度分布不均匀 。
9.4 渗氮后的组织、性能9.4.1正常加热冷却的组织及性能表层为白色氮化物层(相) ， 次表层侵蚀后变黑 ， 是氮化扩散层 ， 主要由缓冷相分解的+细小颗粒分布在回火索氏体的相上和AIN ，CrN等合金索氏体组成 。
在相和扩散层之间常有白色的脉状分布的氮化物组织 ， 由于氮浓度的增加 ， 脉状组织可以变粗 ， 甚至形成网状 。
9.4.2 加热温度不足时的组织及性能组织不变 ，。

42、渗氮厚度不足 ， 影响表面硬度 。
9.4.3 加热温度过高时的组织及性能渗氮温度越高 ， 保温时间越长 ， 越易促进脉状组织的形成 ， 如工件的棱角处 ， 因渗氮温度相对较高 ， 脉状组织比其它部位严重得多 。
9.4.4 渗氮保温过程中零件的组织转变渗氮保温时间主要决定渗氮层深度 ， 对表面硬度也有不同程度的影响 。
渗氮层深度随渗氮保温时间延长而增厚 ， 即渗氮初期增长率较大 ， 随后增幅趋缓 。
渗氮层表面硬度随着时间延长而下降 ， 同样与合金氮化物聚集长大有关 。
9.4.5 渗氮层深度金相测定工件经渗氮处理后 ， 一般以硬度梯度法测出零件的硬化层深度 ， 并作为仲裁方法 ， 一般检验时 ， 可用金相法 。
根据渗层深度金相法评定标准依据一览表可知 ， 对于钢铁零件 。

43、渗氮处理来说 ， 采用标准为GB/T11354钢铁零件渗氮层深度测定和金相组织检验 ， 其渗层深度测定方法为从表面垂直测至基体组织有明显的分界处 。
9.4.6 金相组织检查渗氮件金相组织的检查包括渗氮层组织检查及心部组织检查两部分 。
合格的渗氮层组织中不应有脉状、波纹状、网状以及骨状氮化物 ， 这些粗大的氮化物会使渗层变脆、剥落 。
合格的心部组织是回火索氏体组织（调质预处理） ， 不允许大量游离铁素体存在 。
10 常见缺陷及防止方法表23 38CrMoAlA斜盘热处理常见缺陷及防止方法缺陷特征产生原因防治方法退火脱碳1在空气炉中加热 ， 无保护气体；2盐炉中加热 ， 盐炉未脱氧或脱氧不彻底；3退火温度过高 ， 保温时间过长装炉量 。

44、太多；4原材料脱碳严重；5锻造时加热温度高 ， 保温吧时间长 。
1通保护气体；2盐浴应彻底脱氧；3炉子升到退火温度后 ， 工件入炉 ， 选退火温度范围下限值；4控制装炉量 ， 缩短保温时间；5加强原材料检验 ， 将原材料脱碳层深度严控在国家规定范围内；6锻造温度不高于1100 。
淬火裂纹1.组织过热 ， 淬火温度过高或在淬火温度上限保温时间过长；2.冷却太快 ， 油温低 ， 淬火油中含水分超过0.25%；3.应力集中 ， 如圆锥内套油沟呈尖角.车加工套圈表面留有粗而深的刀痕；4.表面脱碳；5.返修中间未经退火；6.淬火后未及时回火电厂 。
1.降低淬火温度；2.提高零件出油温度或提高淬火油的温度；3.降低车加工表面粗糙度 ， 增加去应力工序 。

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标题：热处理|斜盘热处理生产工艺过程设计( 七 )